Gewürzregalbrett

Materialien: 
Holzleim
HDF 3mm

Beteiligte Benutzer: 
codemonk
Schumi

Gewürzregalbrett

Kosten: 

5 €

Zeitaufwand: 

1.5 h

Da bei uns in der Küche nicht viel Platz ist und alle Gewürze in einem Regalfach standen, konnte man leider nichts finden. Also haben wir uns überlegt, ein Gewürzregal in dieses Fach hineinzubauen.

Ich vermute, das Bild mit dem PDF ist selbsterklärend. Die Leiste muss nach dem Lasern nur noch eingeleimt werden, damit die Bretter sich nicht zu sehr durchbiegen. Das tun sie zwar immer noch, aber nicht mehr so bedenklich.

Bauanleitung

Ganz einfach:
  1. Messen
    Du solltest wissen, wie tief und breit dein Regal ist. Dazu kann man die vorhandenen Regalböden messen, bei uns waren diese 568mm breit und 266mm tief.
  2. Datei anpassen
    Wir wollten hinten 10mm Abstellplatz und an den Seiten jeweils 5mm haben. Also einfach die Ränder entsprechend verschieben, bis es passt.
  3. Lasern
    HDF 3mm ging ganz gut, aber die Bretter biegen sich trotz Leiste noch durch. Deshalb vielleicht 5mm HDF verwenden, aber daran denken, die Schlitzbreiten und Nasentiefe anzupassen! Sonst passt’s nicht.
  4. Leimen
  5. Streichen (wenn man möchte)
    Acrylfarbe hat bei uns gut funktioniert.

gewuerzregaleinlage-v2.pdf

gewuerzregaleinlage-v2.pdf 47.83 KB

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CC BY 3.0 Deutschland

Hintergrundbeleuchtete Panels für ein A320 Homecockpit (Flaps, Spoiler, Engine Start, Landing Gear, Autobrake)

Materialien: 
Acryl 3mm
Acryl 3mm weiß satiniert

Beteiligte Benutzer: 
Tcane

Das fertig eingebaute Panel mit beleuchteten Switches
Flaps Panel mit Lever. Kurz Hintergrundbeleuchtet mit einer Taschenlampe
Autobrake und Landinggear Panel
Autobrake und Landinggear Panel ohne Beleuchtung. Man erkennt hier deutlich, dass die weisse Schrift nicht richtig lesbar ist.
Back Panel für die Led`s
Front Panel lackiert und bereit zur Gravur
Kabelcaos

Kosten: 

ca. 20-30 € €

Zeitaufwand: 

4 h

Hallo,

als Hobbypilot im Flugsimulatorbereich kam schnell der Wunsch nach einem Cockpit zum Anfassen. Auf der Suche nach diversen Panels, Steuergeräten, Lever usw. merkte ich schnell, dass das Ganze nicht gerade billig werden würde. Preise von einem Mittelklassewagen sind hier bei fertigen Modulen keine Seltenheit. Zudem kommen die meisten Zulieferer aus dem Ausland, was den Versand auch nicht gerade billiger macht. Da ich als „Normalverdiener“ mir sowas nicht leisten kann und auch nicht will, habe ich beschlossen, alles nach und nach selbst anzufertigen. Aber wie? 

Wieder quälte ich unzählige Stunden die Suchmaschine, bis ich auf verschiedene Homepages stieß, die – so wie ich – vieles selbst herstellten, allerdings das Glück hatten, eine CNC-Fräse oder Ähnliches zu besitzen.

Nach weiterer Googlesuche wurde ich fündig! Das FabLab der FAU in Erlangen war die Lösung und ich war begeistert von deren Möglichkeiten. Also machte ich mich mit einigen Zeichnungen auf den Weg ins Lab und begann dort meine Arbeit an den ersten Panels mit Inkscape zu zeichnen.

Anbei sind die Dateien für das Backpanel (dort können später dann die LED-Stripes befestigt werden). Ebenfalls könnt ihr euch die Datei für das Frontpanel herunterladen. Hier müsst ihr allerdings ein wenig mit VisiCut spielen, da ich als „Anfänger“ ein paar Fehler gemacht habe, die aber zum Glück ein Betreuer noch ausmerzen konnte. 😉 An dieser Stelle nochmals vielen Dank! Am besten lasst ihr es vorher noch mal abchecken.

Auf die Flapseinheit selbst werde ich nicht näher eingehen, da ich diese in einem anderen Projekt vorstellen werde.

Bauanleitung

Ich habe für die Backpanels und Führungen der Flapseinheit 3 mm Acryl transparent verwendet. Für die Front wäre 3mm Acryl weiß perfekt, leider war an diesem Tag keines mehr da, sodass ich auf Icematt wechseln musste. Deshalb ist die Schrift leider ohne Hintergrundlicht auch nicht so perfekt lesbar.

Die Platten kauft ihr am besten direkt im FabLab, damit ihr später keine Probleme beim Cutten bekommt. Ich habe daheim dann das weiße Acryl mit ca. 3 Schichten RAL 7011 lackiert, um ein Durchschimmern von Licht zu verhindern und dem Ganzen eine gewisse „Echtheit“ zu vermitteln. Anschließend wird mittels der Backpanel-Datei und VisiCut eine Tiefengravur (normale geht leider bei 3 Schichten Lack nicht durch) und cutting vorgenommen.

Nun das Ganze nur noch per Schrauben (dort müssen noch mit einem Fräsbohrer eine kleine Vertiefung zum richtigen Versenken der Schrauben gefräst werden) zusammenfügen, Potis und Schalter einbauen – fertig sind die selbstgemachten Panels.

Weitere Bilder der fertig verbauten Panels mit Backlight folgen… 😉

back_panels.svg

back_panels.svg 24.57 KB
front_panel.svg

front_panel.svg 67.61 KB

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CC BY-NC 3.0 Deutschland

Achteckiger holzleimgeleimter 3-Millimeter-Sperrholzweihnachtsstern – Selbstbastelanleitung

Materialien: 
Sperrholz 3mm
Holzleim

Beteiligte Benutzer: 
Lukas.Scheuring
Sebastian Endres

Weihnachtsstern, verschiedene größen
Weihnachtsstern, seitlich
Weihnachtsstern im Gebrauch

Kosten: 

3,00 €

Zeitaufwand: 

0.3 h

Bist du einmal wieder unkreativ und weißt nicht, was du deiner Familie zu Weihnachten schenken sollst?

Mit dieser Bastelanleitung wird es keiner merken!

Tipp: Alle guten Dinge sind 3.

Bauanleitung

1. Vorbereitung:

  • Datei herunterladen und in Corel Draw öffnen.
  • Alles markieren und auf gewünschte Größe skalieren.
  • Vergewissern, ob das Loch zum Aufhängen eine gute Größe hat oder ggf. entfernen.

2. Herstellung:

  • Sperrholzplatte mit der richtigen Größe besorgen (Dicke etwa 3mm). Hinweis: Im FabLab können nur ganze Platten (aktuell je 2 €) erworben werden.
  • Mit dem richtigen Profil im Lasercutter auslasern. Dazu die Einweisung beachten und dabei bleiben, da Holz leicht zu brennen beginnen kann.
  • Vorsichtig herausnehmen.
  • Einzelteile zusammenleimen.
  • Leim trocknen lassen. Evtl. beschweren.
  • evtl. Garn o.Ä. als Aufhänger durch das Loch binden

3. Verwendung:

  • an den Weihnachtsbaum hängen
  • ins Auto hängen
  • ans Fahrrad hängen
  • um deinen eigenen Hals hängen
  • um den Hals deines Freundes hängen
  • etc.

CorelDRAW-Vorlage

weihnachtsstern.cdr 33.37 KB

Mengenskala auf Pfannenwender

Materialien: 
Pfannenwender aus Holz

Beteiligte Benutzer: 
arw

Mengenskala auf Pfannenwender

Kosten: 

3 €

Zeitaufwand: 

0.5 h

Beim Kochen ergibt sich oft das Problem, nicht zu wissen, wie viel in einem Topf grade drin ist, was aber wichtig ist für weitere Zutaten oder Schritte. z.B. enthalten Rezepte häufig Anweisungen wie „bitte auf 1/3 einkochen“ oder „2 EL Salz pro Liter Wasser“.

 

Hier hilft die Skala auf dem Pfannenwender: Für gängige Topfgrößen (16, 20 und 24cm) kann man direkt mit dem Instrument, das man eh zum Umrühren braucht, die Menge der im Topf befindlichen Flüßigkeit ablesen. Dazu ermittelt man mit den Durchmesser-Markierungen den Topfdurchmesser und liest dann die Menge in Litern auf der entsprechenden Skala anhand der Füllhöhe ab.

Bauanleitung

Die Pfannenwender sind handelsübliche billige Holzpfannenwender aus dem Supermarkt. Leider variieren die Abmessungen sehr stark auch bei einem Modell desselben Herstellers, so dass keine exakte Anweisung für die Positionierung der Gravur gegeben werden kann.

 

 

Mit dem Laser wird die angehängte Skala auf die konkave Seite des Pfannenwenders graviert. Mit Knetmasse ist es einfacher, diesen auf dem Lasertisch (Gitterschublade am besten rausnehmen) zu fixieren. Den Nullpunkt für den Laser kann man am leichtesten mithilfe eines Papierausdrucks der Skala einstellen, auf dem man sich den gewählten Startpunkt markiert, z.B. indem man ein die Skala exakt umgebendes Viereck (Bounding Box) mit ausdruckt und dort die Mitte der entsprechenden Seite (z.B. Mitte oben) als Startpunkt nimmt.

 

Wichtig ist vor allem, dass der Nullpunkt der Skala nicht „außerhalb“ des Pfannenwenders landet, sondern schön auf der Unterkante liegt. Hier ist es einfacher, die Gravur so anzubringen, dass der Nullpunkt ein paar Millimeter innerhalb auf dem Werkstück landet, die „Kalibrierung“ kann man dann mithilfe des Schleifklotzes oder Ähnlichem durch Abschleifen von etwas Material vornehmen.

 

Mit dem Schleifpapier kann man vorher unschöne Kanten und die oft nicht so saubere Oberfläche der Pfannenwender verschönern. Außerdem braucht man’s, um seine Bleistiftmarkierungen wieder wegzuradieren. Damit die Holzteile länger halten, habe ich vor, sie mit einem lebensmittelechten Öl einzuölen, z.B. Olivenöl.

markierungen.svg

markierungen.svg 105.88 KB

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CC BY-SA 3.0 Deutschland

Verschlussriegel für Siemens M65 Handy

Materialien: 

Beteiligte Benutzer: 
FanFan

M65 Pin Riegel eingebaut
M65 Pin Riegel

Kosten: 

0,10 €

Zeitaufwand: 

0.75 h

Das Siemens M65 ist ein schon etwas älteres Outdoor-Handy. Es besitzt einen Metallkäfig, der durch einen Riegel gesichert wird. Meinem Vater ist bei seinem Handy die Nase des Verschlusspins abgebrochen. Deshalb habe ich mal schnell ein 3D-Modell in PTC Creo davon angefertigt und dann in dem für den 3D-Drucker verständlichen .stl-Format gespeichert.

.prt-Datei für PTC Creo (leider nicht mehr verfügbar)

siemensm65riegel-mm.prt_.1 197.48 KB
.stl-Datei direkt für den 3D-Drucker

siemensm65riegel-mm.stl 15.41 KB

Lizenziert unter: 

CC BY-NC 3.0 Deutschland