Gehäuse SPiCboard v3

Um das neue SPIC-Board nicht ungeschützt transportieren zu müssen und die Kontakte oder Bauteile der Gefahr auszusetzen abzubrechen, habe ich dieses kleine Acryl-Gehäuse entworfen. Dieses schützt alle Bauteile vor Beschädigungen ohne die Bedienbarkeit einzuschränken. Zudem können zwei Tasterstößel aus dem 3D-Drucker hinzugefügt werden, die die bedienbarkeit erheblich vereinfachen.

Mittlerweile hat das Gehäuse in Zusammenarbeit mit dem I4 ein Update bekommen. Die Bilder zeigen noch das alte Gehäuse, das sich aber optisch nicht sonderlich unterscheidet. Fertige SPiCboard v3 in den neuen Gehäusen findet ihr bei den Übungen im Inf-Tower oder auf Anfrage beim I4.

Die Lizenz dieses Projektes läuft unter “CC BY-NC-SA: Namensnennung, nicht-komerzielle Verwendung und Weitergabe unter gleichen Bedingungen”.

Gehäuse FAU SPiCboard v3
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Typographische Buchstützen

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
bauerm

Goudy Bookletter 1911 aus Alu in 396pt
Buchstützen im Einsatz
BergamoStd fi-Ligatur aus Alu in 396pt

Zeitaufwand: 

10 h

Ziel waren passende Buchstützen für meine Typographiebücher. Idee war, zwei ca 20cm hohe Lettern ala Bleisatz zu machen. Also erstmal zwei OTF Fonts aus meiner Sammlung gesucht   — GoudyBookletter1911 und BergamoStd — und da drin die fi-Ligaturen mit fontforge ausgewählt und nach SVG konvertiert. Den weissen Raum um die druckbaren Teile hab ich aus den Abständen rausgerechnet, die mir fontforge anzeigt.

Mit etwas Trickserei und blender konnte ich aus dem SVG auch die konischen Teile einer Letter modellieren, aber die CNC Fraese kann nur senkrechte Wände abfräsen ⇒ einfacher, ohne die schrägen Anstiege.

Die Netten Leute vom Fablab haben mir die 3cm starken Aluplatten verkauft und die CNC Fräse dazu gebracht, 1.5cm tief alles wegzufräsen, was ausserhalb der Kurven ist. Hat einige Stunden gedauert und zwei Fräsköpfe sind dabei draufgegangen.

Danach musste ich nur noch einige Stunden schleifen mit 400er und 1000er Schleifpapier und Polierpaste, bis die Oberflächen halbwegs glatt waren. Die Firma Lorey hat mir noch Alukästen passender Grösse gebaut und an die Platten geleimt. Die Kästen hab ich mit altem Setzblei teilbefüllt.

Weil das Copyright der Schriften bei den Rechteinhabern liegt, füge ich die SVGs nicht an.

Lizenziert unter: 

CC BY 3.0 Deutschland

personalisiertes Visitenkartenetui 3D-gedruckt

Werkzeuge: 
Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
arw

Fertig gedrucktes Etui aus dem Replicator 2X. Eher unbrauchbar so.

Kosten: 

3.50 €

Zeitaufwand: 

3 h

Visitenkartenetui aus dem 3D-Drucker mit erhabener, frei wählbarer Aufschrift, z.B. die eigenen Initialen

Bauanleitung

  • Die angehängte Datei etui.scad herunterladen und in OpenSCAD öffnen
  • Die Variable “inscription” auf die gewünschte Aufschrift ändern. Also das “arw” ersetzen durch beispielsweise “xyz”. Längere und kürzere Texte sind auch möglich, die Schriftgrösse passt sich automatisch an.
  • Die anderen Variablen können bei Bedarf geändert werden, z.B. bei anderen Visitenkartenformaten oder um eine andere (z.B. freie) Schrift zu verwenden.
  • F5 drucken für eine Vorschau, wenn zufrieden F6 für die Erstellung der Polygondaten. Dann mittels File->Export->Export as STL in eine Datei “etui.stl” speichern.
  • Die Datei etui.stl in einer für den gewünschten 3D-Drucker passenden Software, z.B. Cura oder Makerware, öffnen.
  • Das Etui und den Deckel so drehen, dass die Öffnungen nach oben zeigen, also von der Bauplatte weg. Dann liegen auch Deckel und Etui gleichzeitig parallel auf der Bauplatte.
  • Als Einstellung unbedingt “high” oder “fine” wählen und drucken. Wie das geht steht in der Einweisung.

Ich habe bisher erfolgreich im Ultimaker 2 zwei Exemplare gedruckt, ein Test im Replicator 2X läuft grade. Photos werden noch geliefert sobald der Druck durch ist.

Tests mit dem Replicator 2X ist durch und sieht schlecht aus, siehe auch Photo. Ich empfehle daher das Drucken auf dem Ultimaker 2.

application/octet-stream SymbolOpenSCAD-Quellcode des Etui

etui.scad 1.36 KB

Lizenziert unter: 

CC BY-SA 3.0 Deutschland

Kartenhalter

Werkzeuge: 
Materialien: 

Beteiligte Benutzer: 
Walter_White

Kartenhalter
Kartenhalter

Kosten: 

1,70 €

Zeitaufwand: 

2 h

Aufgrund einer Nachfrage stelle ich hier meinen Kartenhalter zur Verfügung :). Hat ca. 35 Minuten gedauert mit der Einstellung: Fast

Bauanleitung

In Cura die Stützstrukturen einstellen, da der Drucker die Überstande die die Karte festhalten nicht in die “Luft” drucken kann. Die Stützstrukturen können anschließend mit einer Feile herausgefeilt werden. Hierbei hat sich eine Nagelfeile bewehrt 🙂

application/vnd.ms-pki.stl Symbolcardholder.stl

cardholder.stl 683.46 KB

Lizenziert unter: 

CC BY 3.0 Deutschland

große Weihnachtskrippe mit Beleuchtung

Beteiligte Benutzer: 
mgmax

Die fertige Weihnachtskrippe. Daneben noch eine kleine gelaserte Krippe.
noch ohne Dach
Holzdübel zur Verbindung
Licht und Verkabelung

Kosten: 

40 (inkl. Material) €

Zeitaufwand: 

10 h

Mit der Fräse habe ich eine große Weihnachtskrippe angefertigt. Die Maße (etwa 40x40x30 cm) sind so gewählt, dass die Einzelteile gerade noch in die Fräse passen.

 

Bauanleitung

Einkaufszettel:

  • 2m x 40cm x 18mm Leimholz Fichte (das billige vom Hornbach)
  • 1x Tapetenleiste 5x40x2000 mm (Holzlatte, beide Seiten abgerundet)
  • 2x Profilleiste 5x40x2000 mm (Holzlatte, eine Seite abgerundet – alternativ auch Tapetenleiste)
  • kleine Dose (250ml) Lack-Holzlasur klar
  • Lasurpinsel (nicht den allerbilligsten kaufen, weil dieser Haare verliert)
  • Schleifpapier Korn 100
  • Holzdübel 6-8mm

Holz passend in Platten sägen und Teile ausfräsen. Für die Fräse wird eine Holzplatte als Unterlage verwendet, die mit Senkschrauben am Nutentisch befestigt ist. Auf dieser Holzplatte werden die zu fräsenden Teile mit Schrauben festgeschraubt. Dabei die Löcher vorbohren beachten, dass man einen Rand für das Festschrauben auf der Einspann-Grundplatte benötigt. Außerdem hat das Holz eine Maserungsrichtung, die am fertigen Objekt immer horizontal verlaufen sollte.

Fräse gründlich reinigen.

Anschließend die Löcher für Holzdübel anzeichnen und bohren. Ebenso ein Loch für das Kabel für die Beleuchtung.

Holzlatten für das Dach zusägen (15 Stück, etwa 40cm lang)

Holz überall mit 100er Schleifpapier abschleifen, auch die Kanten abrunden. Bei den Holzlatten reicht es, den Rand abzurunden. Lasur nach Packungsanweisung aufbringen und trocknen lassen.

Netzteilkabel durch Loch fädeln und an LED-Streifen anlöten.  Den LED-Streifen an der Holzlatte befestigen, die den obersten Dachziegel bildet. Diese Holzleiste sollte beidseitig abgerundet sein, damit es schön aussieht.

Holzdübel passend kürzen, probeweise einsetzen. Entnehmen, Holzleim rein, alles zusammenbauen.

Holzlatten mit Heißkleber auf das Dach aufkleben. Dabei an den Rändern anfangen und immer etwa 1cm Überlappung lassen, damit die Anzahl aufgeht.

Einstecken und Weihnachten feiern.

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CC BY-SA 3.0 Deutschland

Schreibtisch Kabelhalter

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
Sebastian Endres

Schreibtisch Kabelhalter
Schreibtisch Kabelhalter

Kosten: 

3 Stück 4 €

Zeitaufwand: 

0.25 h

Die meisten kennen es: Man sitzt am Schreibtisch und will schnell sein Handy laden, doch leider ist das USB Kabel hinten herunter gerutscht. Dieser Kabelhalter wird dies in Zukunft verhindern! Passend für Kabel zwischen Micro-USB und Kaltgerätekabel wird er es verhindern, dass du unter den Tisch krabbeln und nach kabeln suchen musst. Dieses Projekt ist auch für Lasercutter Neulinge gut geeignet, da es relativ fix geht und mit einfachen Mitteln viel über die Möglichkeiten des Labs zeigt.

Bauanleitung

Man lasere die 2 gegebenen Teile mit dem Lasercutter aus (das Mapping ist besonders gut für VisiCut geeignet). Auf eine viertel Platte passen gut 3 Kabelhalter.

Nach dem Lasern empfiehlt es sich, die Kanten abzusenken oder zu schleifen, damit die Kabelmäntel sich nicht an den scharfen Kanten abraspeln.

Nun geht es ans Biegen: Das große Stück Acryl wird fest zwischen einen Alublock und einer Hitzebeständigen Werkbank (- professionellere Halterungen sind auch erlaubt), sodass etwa die untere Hälfte (ohne Kabelschlitze) herausschaut. Der Heißluftföhn wird auf etwa 500°C eingestellt und für etwa 10-30 Sekunden auf die Biegekante gehalten. Wenn das Acryl verformbar ist, muss es möglichst schnell um etwa 100° gebogen werden und möglichst schnell abgekühlt werden. Dabei die Kante so eng und ruhig wie möglich halten, damit eine saubere und enge Biegekante erzeugt wird.

Die Leiste wird dann von oben aufgeklipst und die flache Seite auf den Schreibtisch geklebt / geschraubt / etc. Und schon ist der Kabelhalter fertig.

image/svg+xml Symbolkabelhalter_rev2.svg

kabelhalter_rev2.svg 9.68 KB

Lizenziert unter: 

CC BY 3.0 Deutschland

SPIC-Board-Gehäuse (4 Stück)

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
TimK

SPIC-Board im Gehäuse
die Taster und der Lichtsensor sind gut zu erreichen
ISP und JTAG können Problemlos angeschlossen werden

Kosten: 

10-15 €

Zeitaufwand: 

2 h

Um das SPIC-Board nicht ungeschützt im Rucksack transportieren zu müssen, habe ich dieses kleine Acryl-Gehäuse entworfen. Dieses schützt die Bauteile vor Beschädigungen ohne die Bedienbarkeit einzuschränken. Zu der Zeit (ca. 2h) zählt die Zeit zum trockenen des Klebers (2x10h) nicht dazu.

Bauanleitung

1) Zunächst kann die Vorlage nach belieben bearbeitet werden (z.B. Namen zur Personalisierung). Ich habe hierfür als Schriftart Anonymous Pro verwendet, man darf auch gerne eine Andere nehmen. Achtung: Anonymous Pro ist nicht auf den Rechnern im FabLab installiert, Text auf eigenem Rechner in Inkscape bearbeiten und vor den Speichern in einen Pfad umwandeln.

2) Datei im FabLab öffnen und Auf eine Halbe Platte 3mm Acryl lasern lassen. Wenn man nicht eingewiesen ist, Betreuer um hilfe bitten. Bei Gravur auf der Oberseite die Folie unbedingt entfernen.

3) Nach dem Lasern von den Teilen die Restliche Folie entfernen

4) Gehäuse zusammensetzen (leer), mit Tesa fixieren und Seitenteile mit Unterseite verkleben (Deckel muss nach den Trocknen entfernt werden können). Das ganze Trocknen lassen (ca. 10h)

5) Deckel enfernen und SPIC-Board mit Heißschmelzkleber am Boden befestigen, damit es nicht verrutscht. 

6) Deckel wieder drauf machen, mit Tesa fixieren und die restlichen Teilen verkleben. Wieder 10h Trocknen lassen

7) Das Gehäuse ist nun fertig. Damit es nicht so leicht Rutscht können noch auf die Unterseite Gummiefüße geklebt werden

image/svg+xml SymbolDatei zum Lasern, passt exakt auf eine halbe Platte

halbe-platte-4-gehaeuse.svg 124.86 KB

Lizenziert unter: 

CC BY-NC-SA 3.0 Deutschland

Optische Illusion

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
AtomEnte

Yes/No-Ilusion als virtuelle Vorschau.

Kosten: 

ca 10-20 €

Zeitaufwand: 

6 h

Ein Objekt – zwei Botschaften. Je nach Betrachtungswinkel zeigt das Bauteil unterschiedliche Texte oder Symbole.

Bauanleitung

1. Erstellen der beiden Text-/Symbolvorlagen mit Inkscape

Für das später verwendete OpenSCAD-Skript brauchen wir Objekte, die nur aus Pfaden aus Linien ohne Kurven bestehen.

Zeichne ein Objekt bzw. den Text, wähle es aus und wähle “Kontur in Pfad umwandeln” aus dem Pfad-Menü. Anschließend klicke auf “Bearbeiten der Knoten oder Anfasser eines Pfades” aus dem linken Menü. Wähle nun alle kurvigen Segmente oder einfach alle Segmente aus und klicke auf “Neue Knoten in den gewählten Segmenten einfügen” im der Knoten-Toolbar. Markiere alle Knoten (am besten mit STRG+A) und klicke auf “Die gewählten Abschnitte in Linien umwandeln” aus der Knoten-Toolbar. Abschließend muss die Datei als DXF exportiert werden, dafür eignet sich die Inkscape-Erweiterung BetterDXFOutput (http://www.bobcookdev.com/inkscape/inkscape-dxf.html).

Erstelle für beide Objekte eine eigene Datei und speichere sie im gleichen Ordner wie das angehängte OpenSCAD-Skript.

2. Erstellen des 3D-Objekts

Öffne mit OpenSCAD das angehängte Skript PerspectiveIllusion.scad (http://www.thingiverse.com/thing:13963) und ändere die beiden Zeilen in denen “import (“yes/no.dxf”);” steht, so dass es zu deinen Dateien passt. Erstmal müssen jetzt die beiden Objekte ausgerichtet werden, dafür muss ganz unten die Zeile “illusion();” auskommentiert und die “//” vor den beiden “shape1/2();” entfernt werden. Mit F5 und STRG+4 kannst du dir die beiden Objekte anzeigen lassen. Im Skript müssen nun solange die Faktoren “scale” und “translate” in den beiden “shape”-Modulen angepasst werden bis die Objekte genau auf der X- und Y-Achse (also im Ursprung) sitzen und ungefähr gleich groß sind. Falls du die Objekte anfangs gar nicht siehst, versuche heraus zu zoomen.
Kommentiere die beiden shape-Zeilen ganz unten wieder aus und entferne die Kommentarzeichen vor “illusion();”. Drücke F6 und schau dir das Ergebnis an. Die Illusion lässt sich mit den Parametern “angle” und “width” im “illusion”-Modul noch anpassen. 
Im Modul “base” kannst du noch die Bodenplatte zur Größe deiner Objekte anpassen. Einfach herumspielen und das Ergebnis anschauen.
Wenn du zufrieden bist, exportiere das Modell als .stl über “Design” -> “Export as STL”.
 

3. Verfeinern des 3D-Objekts

Mithilfe von Blender oder einer anderen 3D-Software solltest du jetzt noch das 3D-Modell aufräumen. Entferne alle unnötigen Teile, damit die Illusion noch beeindruckender aussieht. Pass dabei darauf auf keine Löcher in der Oberfläche zu erzeugen.

4. Ausdrucken

Schlussendlich kann das 3D-Objekt einfach ausgedruckt werden.

application/octet-stream SymbolSkript für OpenSCAD

perspectiveillusion.scad 996 Bytes

Lizenziert unter: 

CC BY-SA 3.0 Deutschland