Programm zur Abrechnung von Sammelbestellungen

Werkzeuge: 
Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
mgmax

Der Warenkorb, mit dem das Skript gefüttert wird
die Ausgabe

Kosten: 

0 €

Zeitaufwand: 

42 h

Im FabLab bestellen wir öfters gemeinsam bei Elektronikversendern, um Versandkosten zu sparen. Die Abrechnung „von Hand“ mit einer Tabelle war doch etwas zu zeitraubend, sodass ich mir dafür ein Programm geschrieben habe. 

Bauanleitung

 

Das Script findet sich unter https://github.com/mgmax/sammelbestellung. Es ist in Python geschrieben und wird auf der Kommandozeile verwendet. Wer ein graphisches Interface dafür bauen will oder sonstige Vorschläge hat, ist eingeladen, daran mitzuarbeiten.

Lizenz: GPL v2

Vorfiltertasche nähen

Beteiligte Benutzer: 
mgmax
Quecksilber
patkan

Kosten: 

~30 €

Zeitaufwand: 

0.3 h

Die Absauganlage unseres Lasers besteht aus einem Vorfilter in Taschenform und einem Hauptfilter.

Die Probleme sind zum einen, dass der Vorfilter in der Wiederbeschaffung relativ teuer ist und der Hauptfilter aufgrund des relativ groben Vorfilters schnell zu setzt.
Deshalb sind wir dazu übergegangen die Vorfiltertaschen selbst zu nähen. Das Material lässt sich relativ leicht beziehen und mit einer handelsüblichen Nähmaschine verarbeiten. Dieses Projekt eignet sich auch für Anfänger an der Nähmaschine, da das Schnittmuster wirklich nicht kompliziert ist und nicht einmal gewendet werden muss.

Bauanleitung

Bitte beachtet auch die PDF-Anleitung unten auf dieser Seite, dort ist es gut bebildert dargestellt. Vieles lässt sich nur mit Text schlecht beschreiben.

Beschaffung des Materials

Das Filtermaterial ist DIN-genormt. Wir beziehen es über http://stores.ebay.de/filtertechnology/, jedoch sind auch andere Quellen möglich. Das Originalmaterial ist F5. Da dieses jedoch relativ viel Schmutz hindurch lässt, experimentieren wir mit F8 und F9. (Höhere Zahlen und Buchstaben weiter hinten im Alphabet bedeuten feinere Filter) Bisher zeigt sich, dass die Taschen natürlich schneller zusetzen, jedoch aber die Standzeit des Feinfilters sich dadurch erhöht.

Für eine Filtertasche benötigt man in etwa 0,5 m² Material. Es lohnt sich größere Mengen zu kaufen und dann zurecht zu schneiden.

Schnittmuster anzeichnen

Das Filtermaterial hat zwei unterschiedliche Seiten. Dabei ist die verdichtete die Reinluftseite und die wuschelige die Innenseite. Beim Anzeichnen und Nähen zeigt also immer die glatte Seite nach außen. (Die Tasche wird nicht „schön“ von innen genäht, sondern ganz simpel von außen.)

Zum Anzeichnen nimmt man ein 0,5x1m großes Stück des Materials und faltet es in der Mitte. Dann zeichnet man mit einem dicken Filzstift direkt auf dem Material das Schnittmuster an. Die gefaltete Seite sollte gegenüber des Stutzens liegen. Das Loch für den Stutzen darf etwas größer als nötig ausfallen, da die Schlauchschelle auch einen Überschuss von 2cm zusammenzurren kann.

Das Schnittmuster findet sich in den Dateien im Anhang.

Nähen und Schneiden der Tasche

Die einfachste Vorgehensweiße ist die Nähte zu nähen und dann noch eventuell überstehende Stücke zu kürzen.

Als Stich sollte man einen ZickZack- oder Overlock-Stich verwenden. Dazu kann man sich die richtigen Einstellungen aus der Gebrauchsanwiesung der Nähmaschine suchen. An den Rändern sollte man ein bis zwei Mal vor und zurück nähen, um die Naht zu verstärken und Dichtigkeit zu gewährleisten.

Installation

Zur Installation der neuen Tasche, wird die alte Tasche am Kunststoffstutzen aus der Absauganlage heraus gezogen. Nach dem Öffnen der Rohrschelle lässt sich der Kunststoffstutzen einfach heraus ziehen. Die alte Tasche wird weggeworfen, die Schelle und der Stutzen aufgehoben. Letzteren schiebt man in die Öffnung der neuen Tasche und schließt die Schlauchschelle fest um diese. Der Stutzen sollte sich nicht verformen und trotzdem luftdicht mit dem Stoff abschließen.

Zum Abschluss wird die Filtertasche wieder in die Absauganlage gesteckt.

application/pdf SymbolNEUE Anleitung V2

naehmuster_filtertasche.pdf 1.59 MB
application/pdf SymbolALTE Anleitung (als PDF)

ersatzfilter.pdf 208.34 KB
image/svg+xml SymbolALTE Anleitung (Inkscape SVG)

ersatzfilter.svg 15.2 KB

Lizenziert unter: 

CC BY-SA 3.0 Deutschland

Lautsprecherhalterung

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
FanFan

speakermount
speakermount
rearview of speakermount
detail of speakermount

Kosten: 

3,15 €

Zeitaufwand: 

1 h

Mir hat für den Center-Lautsprecher meiner 5.1 Anlage noch der perfekte Platz gefehlt, da die Mitte der Wand genau über dem Bett ist und ein Regal hinter das Bett zu stellen sah blöd aus.

Allerdings hat (bzw. sollte) jede Holzdecke einen Belüftungsspalt an den Rändern. Also warum sollte man den nicht nutzen um den Lautsprecher zu befestigen?

Mein Lautsprecher hat auf der Unterseite schon einen Einschub für den serienmäßigen Halter. Der untere rechtwinklig abstehende Schenkel wird in diese Halterungen eingeschoben. Der obere schräge Teil wird hinter die Holzdecke an der Dachschräge gefädelt.

Die zwei Halter müssen zusammen ca. 1kg tragen und sind dabei allerdings relativ grenzwertig ausgelegt. Etwas stabiler (z.B. mit 12mm Acryl) würde nicht schaden. Der Lautsprecher hängt zwar stabil und zuverlässig an der Wand, aber er federt etwas, wenn man ihn anstupst.

image/svg+xml Symbolzwei Lautsprecherhalterungen

ls-halter.svg 5.23 KB

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CC BY-SA 3.0 Deutschland

Weihnachtsmotive aus Acryl

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
Draihlsurfer

Bilder des Weihnachtsschmucks

Kosten: 

ca. 6 €

Zeitaufwand: 

3 h

Verschiedene Weihnachtsmotive aus 2mm Acryl für den Weihnachtsbaum

Bauanleitung

Die verschiedenen Motive (Engel, Stern und das Mandala) hab ich in Inkscape erstellt. Dazu habe ich Schwarz-Weiß Bilder der Motive in Inkscape eingefügt und vektorisiert. Dazu wählt man im Reiter Pfad das Werkzeug „Bitmap vektorisieren“ aus. Welche Einstellung am besten ist hängt vom Bild ab, welches man vektorisieren möchte. Da diese Vektorisierung das Motiv nicht immer sauber erkennt, habe ich anschließend mit dem Pfad-Werkzeug die Kontur angepasst und um das Engel- und Mandala-Motiv mit etwa 0,1mm Abstand eine Schnittlinie mit derselben Kontur gelegt. Durch diesen kleinen Trick werden die Motive in einem Arbeitsschritt graviert und anschließend gleich ausgeschnitten. Als Größe habe ich in Inkscape etwa 50mm für jedes Motiv gewählt und als Profil für den Lasercutter die Einstellung „2mm Acryl“. Meine Erfahrung war, dass der Stern am Ende sehr filigran wurde und ich ihn nur sehr vorsichtig aus der Acryl-Platte herauslösen konnte. Hier wäre es in Zukunft eventuell besser den Stern größer zu machen. Beim Engel und beim Mandala gab es keine Probleme. Nachdem die Motive also ausgeschnitten waren, habe ich noch vorsichtig mit einem 1mm Bohrer Löcher für die Aufhängung des Engels und des Mandalas gebohrt. Dabei muss man den Schwerpunkt beim Engel beachten. Dieser befindet sich in etwa in der Mitte des vorderen Flügels. Alternativ kann man die Vorlagen auch noch um einen kleinen Kreis ergänzen, der als Loch ausgeschnitten wird.

image/svg+xml SymbolSchnittmuster für die Weihachtsmotive

acryl_motive_weihnachten.svg 1.97 MB

Lizenziert unter: 

CC BY-NC-SA 3.0 Deutschland

Größenvariierbare Kabelschelle

Werkzeuge: 
Materialien: 

Beteiligte Benutzer: 
Tom_Foerster

klemme
klemme2

Kosten: 

0,07€ pro Stück €

Zeitaufwand: 

0.3 h

Da ich Netzwerkkabel zu verlegen habe, und ich keine Lust hatte 200 nicht perfekt passende Klemmen zu kaufen, da ich nur ein paar wenige brauche, wollte ich welche ausdrucken. Leider fand ich nur stl files, an denen ich nicht viel ändern kann. Somit habe ich mir gedacht ich erstelle mir ein OpenSCAD Modul, dass möglichst weit parametrisiert ist und man immer viel daran verändern kann. Natürlich OpenSource für euch, damit ihr euch nicht auchnoch die Arbeit machen müsst. Ich hoffe es funktioniert. Das KISS-Prinzip hätte man sicherlich noch besser auf den Code anwenden können und alle Circumstanzia wurden bestimmt auch nicht beachtet aber grundlegen sollte es funktionieren. Für Verbesserungen bin ich immer offen.

Grundkenntnisse benötigt ihr nur im Umgang mit dem 3D-Drucker und wirklich minimale OpenSCAD Kenntnisse, der Rest ergibt sich in der OpenScad Datei.

Morgen werde ich diese Version ausdrucken und euch natürlich ein Bild posten.

Ich hoffe es bringt euch was.

LG

Tom

Vielen Dank auch an Timo, der mir ein wenig mit den Befehlen und guten Ratschlägen beiseite stand.

Bauanleitung

Siehe Datei & 3D-Drucker-Einweisung

application/octet-stream Symbolcable.scad

cable.scad 1.37 KB

Lizenziert unter: 

CC BY-SA 3.0 Deutschland

Kerzen mit Wachsplatten verzieren

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
patkan

Die Kerze ist oben und an der Seite mit je einer Triskele verziert.

Kosten: 

5-20 €

Zeitaufwand: 

0.2 h

Zum Verzieren von Kerzen gibt es Wachsplatten, die sich zurechtschneiden und dann auf die Kerze aufkleben lassen. (Das Wachs pappt von alleine) Weil zumindest ich nicht die Zeit und Muse zum händischen Ausschneiden von Wachs habe, habe ich versucht das mit dem Lasercutter zu schneiden. Die Ergebnisse variieren und sind auch noch nicht am Optimum angekommen, lassen jedoch Hoffnung auf Besserung zu. Hier beschreibe ich meinen Vorschlag zum Wachs schneiden.

Bauanleitung

Symbol

Die Kerze habe ich mit Triskele verziert, weil ich diese auf einem Trip in die Bretagne gesehen habe und schön fand. Dieses Zeichen tritt schon in der Jungsteinzeit auf und war auch in der keltischen Kultur verbreitet. Über die exakte Bedeutung ist nicht viel bekannt, jedoch vermutet man, dass es in die Richtung „Weg des Lebens“ und der Zahl 3 als magische Zahl (auch sehr wichtig in der keltischen Mythologie) geht. Leider wird es manchmal auch als Erkennungszeichen unter (Neo-)Nazis verwendet, jedoch kann man sich von denen ja nicht alles verderben lassen.

Wachs schneiden

In Bastelläden erhält man das Wachs in allen Farben als dünne Platte, die auf einem Trägerpapier ist. Der Preis des gesamten Projektes setzt sich dann aus den Wachsplatten und einer Kerze zusammen. Meine ersten Versuche waren nur von mittlerem Erfolg geprägt. Ich habe in verschiedenen Leistungsstufen versucht das Wachs zu schneiden, jedoch schmolz es meist nur großflächig auf. Als an einer Stelle das Wachs sich beim Schneiden vom Trägerpapier löste, wurde das Ergebnis deutlich besser.

Das Problem, welches durch Entfernen des Trägerpapiers beseitigt wird ist, dass das geschmolzene Wachs nicht abfließen kann und im Zweifelsfall die Umgebung mit aufschmilzt. Zum Schluss habe ich mit 100 Speed und 100 Leistung bei 5000 Frequenz gute Ergebnisse erreicht. Wichtig ist, dass der Fokus stimmt und eben der Raum unter der Platte frei ist.
Das größte Problem nach dem Entfernen des Trägerpapieres war, dass die heiße Form mit dem Gitter des Lasercutters verschmilzt. Dies wieder zu trennen ist möglich, jedoch fitzelig. Das Wachs lässt sich vorsichtig mit einem Skalpell abheben. Eine wirkliche Lösung habe ich dafür noch nicht gefunden. Ein Ansatz wäre die Platte an den Kanten erhöht aufzulegen. Das habe ich auch mit nicht allzu schlechtem Erfolg gemacht, jedoch ist die Wachsplatte zu weich. (Vielleicht würde es wirklich helfen die Platte zu gefrieren…)

Beim Experimentieren fand ich auch heraus, dass sich Linien auf dem Wachs sehr gut mit Speed 100 und Leistung 10 markieren lassen.

Da dann die nächste Vorlesung begann und meine Wachsplatten zur Neige gingen, habe ich mit dem Gebastel aufgehört. Falls ich mal lustig bin, probiere ich es nochmal. Desweiteren darfst du dich auch eingeladen fühlen selbst zu experimentieren.

Beim Schneiden von Wachs muss auf eine korrekte Fokussierung geachtet werden! (Brandgefahr) Außerdem darf der Lasercutter noch weniger als sonst unbeaufsichtigt bleiben. Was durch Unachtsamkeit angezündet wird, darf vom Übeltäter ersetzt werden.

Update: Ich habe folgendes versucht: Schale mit Wasser füllen, auf Oberfläche fokussieren, Wachs von Papier trennen, auflegen (schwimmt meist) und dann mit verschiedenen Leistungen „braten“. Das Ergebnis: Bei viel Leistung entstehen manchmal tatsächlich Löcher im Wachs. Hauptsächlich spritzt aber nur feines Wachs überall hin und die Unterseite des Wachses bekommt „Dornen“. Das könnte eventuell ein schöner Effekt zur Dekoration sein, zum Zerschneiden scheint das Verfahren sich allerdings nicht zu eignen.

Ich bin gerne offen für Vorschläge, im Moment sehe ich den Lasercutter aber einfach als nicht brauchbares Werkzeug hierfür. Eine letzte Alternative kommt mir gerade noch: Eventuell könnte man eine Ausstechform fräsen/drucken und damit das Wachs ausstechen.

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CC BY-SA 3.0 Deutschland

Elektronisches Drumkit

Beteiligte Benutzer: 
Norbert

Fertiges Drumpad mit professionellem Meshhead

Kosten: 

30-40 €

Zeitaufwand: 

20 h

Alle die Schlagzeug spielen oder schon immer einmal damit anfangen wollten, werden wissen, dass ein großes Problem ist einen Raum zu finden wo man ungestört spielen kann, bzw. wo man spielen kann und niemand gestört wird. Als alternative zu klassischen Trommeln gibt es dazu elektronische Drumkits, die Impulse über piezoelektrische Sensoren aufnehmen, und dann per Software vorher aufgenommene Sounddateien abspielen oder sogar physikalisch den Schall simulieren.

Ich baue zur Zeit ein solches Schlagzeug, das per USB an den PC angeschlossen wir und dort dann eine Software wie z.B. Hydrogen (http://www.hydrogen-music.org/hcms/) oder EzDrummer(http://www.toontrack.de/products.asp?item=7) in Kombination mit Reaper/Cubase verwendet um den Sound zu erzeugen. Hydrogen ist opensource und damit kostenlos, wohingegen man mit z.B. EzDrummer etwas mehr Geld ausgeben muss, vorallem da es nur in Kombination mit einem Tool wie Cubase funktioniert. Allerdings bekommt man vermutlich auch einen besseren Sound.

Bei der Konstruktion der „Trommeln“ gibt es grundsätzlich zwei verschiendene Ansätze. Die einfachere Möglichkeit ist, einfach ein Holzbrett , beliebiger Form, zu nehmen, das Piezoelement anzubringen und schon ist man fertig. Diese Art der Konstruktion sieht man zum Beispiel im Rockband Controller für die XBox. Die andere Möglichkeit sind sogenannte Meshheads. Im Prinzip funktioniert das ganze wie eine normale Trommel, nur dass das Trommelfell durch ein Gittergewebe ausgetauscht wird. Dadurch wird die Luft im inneren der Trommel viel weniger bewegt und der Anschlag ist somit viel leiser, dennoch hat man aber das Gefühl auf eine Trommel gehaut zu haben. Meshheads werden auch professionell genutzt, da diese einfach auf bestehende Schlagzeuge anstelle des Trommelfells aufgezogen werden können. Ich habe mich für diese Konstruktion entschieden, da das Anschlaggeräusch deutlich leiser ist und die Konstruktion ein kleines bischen interessanter ist.

Wichtig bei der Wahl des richtigen Fliegengitters ist, dass dieses nicht elastisch ist. Deswegen eignet sich z.B. das Tesa Fliegengitter von Obi nocht. Ich habe in meinem Keller noch ein Fliegengitter gefunden, dass man typischerweise aus den Fliegengittertüren kennt, das deutlich besser funktioniert, aber leider relativ schnell „ausleiert“. Daher bin in vorerst auf Meshheads vom Thomann umgestiegen. Diese kosten nur 8-10 Euro je nach größe und funktionieren super.

Changelog:

– Holzgestell überarbeitet, sodass Linsenkopf schrauben anstelle der Sechskantschrauben verwendet werden können. (unbedingt im PDF ändern wenn man Sechskantschrauben verwenden will indem man die kleinen Quadrate um die Bohrlöcher am Spannring entfernt)

– zweiter Schnitt zwischen den Spannringen, damit Mesh durchpasst (kann auch entfernt und dann abgeschliffen werden)

– Standoffs angepasst, damit M5 Schraubenköpfe halten

Bauanleitung

Zuerst muss das Holzgestell geschnitten werden. In der pad.pdf befindet sich der komplette Schnittplan zum Bau eines E-Drum Pads.

Ist das Holz geschnitten, werden die Standoffs mit M5x16mm Schrauben an den unteren Ring geschraubt und der obere Ring wird mit den quadratischen Löchern an den Standoffs fixiert.

Danach muss man am Mesh(Fliegengitter) etwas anbringen wodurch dieses dann gespannt wird. Eine Möglichkeit wäre das Mesh an die Unterseite des Spannrings zu kleben, allerdings weiß ich noch nicht wie gut das Mesh halten wird. Deshalb habe ich ein ca 6mm dickes Seil mit Innenradius des Spannrings kreisförmig auf das Mesh geklebt wodurch dieses nicht mehr unter dem Spannring vorrutschen kann. Ist der Kleber getrockent, hier eignet sich z.b. Heißkleber gut, kann man das Mesh aufspannen. Benutzt man professionelle Meshheads entfällt dieser Schritt natürlich, da diese schon an einem Metallring befestigt sind. Hierzu schraubt man den Spannring einfach am unteren Ring mit M5x35mm Schrauben fest und zieht die Muttern ringsum an, bis das Mesh die gewünschte Spannung hat.

Die Piezos habe ich von Conrad (http://www.conrad.de/ce/de/product/710936/Piezokeramische-Schallwandler-FT-Serie-30-VAC-4-05-kHz-Inhalt-1-St/0235311&ref=list). An diese habe ich einfach 2 Drähte gelötet ( Achtung: Den piezo nicht zu heiß werden lassen da dieser beschädigt werden kann! ). Die Elektronik dahinter besteht aus einem Differenzverstärker auf Basis eines LM324. Die Einstellungen für diesen Differenzverstärker sind abhängig von der Kopplung an den Piezo, welche ich über einen Korken realisiert habe. Der Output des Differenzverstärkers wird über einen AtMega32u4, auf dem ein kleines Programm läuft, das ich mit Hilfe der Bibliotheken des Teensy (http://pjrc.com/store/teensy.html) geschrieben habe, über USB an meinen PC weitergeleitet.

Dieses einfache Testsystem hat schon gute Resultate geliefert. Veresserungswürdig ist noch der Aufbau der Elektronik, für die ich noch ein PCB entwickeln werde. Außerdem schwingt dass Meshhead noch nach und erzeugt somit mehrere Signale von einem Anschlag.

application/pdf Symbolpad10in.pdf

pad10in.pdf 7.38 KB

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CC BY-SA 3.0 Deutschland

Wachssiegel

Beteiligte Benutzer: 
patkan

Stapel aus Acrylscheiben. Die oberste ist tief graviert.

Kosten: 

1 €

Zeitaufwand: 

0.2 h

Mit dem Lasercutter lässt sich relativ einfach ein Siegelstempel für Wachs erstellen.

Bauanleitung

Ein Siegel ist ein individuelles Zeichen, welches früher unter anderem zum Signieren von Nachrichten verwendet wurde. Hierbei drückt man einen Stempel in heißes Wachs und gibt diesem seine Form. Ein solcher Stempel kann einfach mit dem Lasercutter erstellt werden.

Als Material wird dickeres Acryl verwendet. 6mm stellt einen ganz guten Kompromiss zwischen Dicke und Verarbeitungsgeschwindigkeit dar.

Zunächst sollte man sich ein Design überlegen. Initialen sind eine Option. Diese schreibt man im Programm seiner Wahl und und umgibt sie von einem Haarlinien-Kreis (0.1 px). Dazu legt man noch einige Kopien dieses Kreises an und entfernt in diesen die Gravur. Wichtig ist auch, dass die Gravur gespiegelt werden muss! (Sonst ist sie im Wachs verkehrt)

Diese Datei wird nun gelasert. Geschnitten wird normal. Beim Gravieren sollte volle Leistung und ca. 5% Geschwindigkeit gewählt werden. Dadurch wird sehr tief graviert. (Eventuell passt man diesen Wert je nach eigenem Muster an, um die Ergebnisse zu verbessern)

Als letzten Schritt muss man nur noch die einzelnen Teile zu einem Stapel zusammen kleben und trocknen lassen. Fertig ist ein Siegelstempel mit Griff.

image/svg+xml Symboleinfache Beispieldatei

stempel.svg 10.46 KB

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CC BY-SA 3.0 Deutschland

Des Zauberers Medaillon

Beteiligte Benutzer: 
patkan

Das Holzmedaillon ist in seiner Anhängerform länglich und oval.
Die untere Hälfte wurde so gedreht, dass das Medaillon als Herz erscheint.
Der Deckel des Medaillons ist geöffnet. Das Medaillon ist in Herzform.

Kosten: 

~15 €

Zeitaufwand: 

15 h

Aufmerksam geworden auf dieses Medaillon bin ich durch ein Instructable von nazdreg2007. In „Illusionist locket: A how to. beschreibt er ein durch den Film „The Illusionist“ inspiriertes Schmuckstück, welches sich durch einen ausgeklügelten Mechanismus von einem normalen Anhänger zu einem Herz umformen lässt. In der Herzform lässt es sich dann schließlich öffnen und zeigt sein Inneres. (Hierin kann zum Beispiel ein kleines Bild angebracht werden.)

Bauanleitung

Weihnachten rückte näher und für meine Freundin fehlte noch ein Weihnachtsgeschenk. Schließlich entdeckte ich im Instructables-Newsletter dieses Medaillon und beschloss es zu bauen.
Ausgehend von den ausführlichen Beschreibungen zeichnete ich meine eigenen Schneid-Daten. Hierbei hatte ich VisiCut in Augen, da ich dessen Verwendung testen wollte. (Es ist definitiv einen Blick wert!) Meine eigene Anpassung war, dass die Vorderseite die Initialen meiner Freundin trägt und die Rückseite meine. Dreht man das Medaillon in Herzposition, zeigt es die Initialen unser beider Vornamen. Ursprünglich plante ich diese Initialen einzulegen, ähnlich meiner Spieluhr, jedoch erwies sich das Erzeugen einer ausreichend tiefen Tasche in dem verwendeten Material (Buche) als sehr schwierig. Aus diesem Grund habe ich darauf verzichtet und die Oberfläche lediglich graviert.

Design

Zuerst solltest du das Design anpassen. Lade die Datei herunter und eventuell lies auch das Instructable von nazdreg2007 durch. Mir hat es geholfen für die Vorder- und Rückseite das Ganze auf Papier aufzumalen und dann nachzudenken. Die Grundform des Medaillons sind zwei Kreise, die sich eine Tangente teilen. Senkrecht zu dieser Tangenten werden die Seiten dieser Form mit einer Tangente auf jeder Seite „aufgefüllt“. Erstellt habe ich das mit den Pfadwerkzeugen von Inkscape, indem ich an den äußeren Kreispunkten einrastete. Der Rest lässt sich dann mit den boolschen Operatoren und Spiegelungen erstellen. Wichtig ist, dass die Rotationsachse (grün) auf allen Teilen fluchtet und in der wirklich mittigen Mitte der Form ist. Im FabLab sollte die verwendete Schriftart installiert sein, andernfalls muss eine brauchbare gesucht oder installiert werden.

Lasercutter

Sobald das Design fertig ist, kann zum Schneiden und Gravieren der Holzteile übergegangen werden. Mein Design sieht noch Einlegearbeit vor. Aus den genannten Gründen habe ich darauf verzichtet. Entsprechend muss das Schneiden das Furnieres ausgelassen werden.
Gearbeitet wird mit VisiCut. Die genauen Werte für das Material müssen auf jeden Fall empirisch ermittelt werden, da Holz meiner Erfahrung nach recht unvorhersehbar ist. Als Material habe ich hier 3mm starkes Buchenholz verwendet. Falls VisiCut keine Option ist, kann auch der Original-Treiber verwendet werden. Dieser erfordert allerdings das selektive Senden der einzelnen Aufträge.

VisiCut erlaubt das Mappen verschiedener Farben auf verschiedene Arbeitsgänge. Dies habe ich hier ausgenutzt. Die genauen Werte kann ich leider nicht angeben. Ich habe zwar die Mappings gespeichert, jedoch lässt sich die Datei nicht mehr vernünftig öffnen. Die Mappings stehen auch zum Download bereit. (Eventuell kannst du ja die entsprechenden Informationen extrahieren.)

Schneiden habe ich mehrfach durchgeführt und zwischendurch tiefer fokussiert. Das Gravieren habe ich relativ langsam eingestellt. Die Geschwindigkeit ist abhängig davon, ob graviert oder Furnier eingelegt werden soll. In letzterem Fall sollte etwas weniger Geschwindigkeit verwendet werden. Die Aussparung für die Stecknadel habe ich als Linie gravieren lassen (Schneiden mit geringer Leistung).

(optional) Einlegen

Falls eine Intarsie gewünscht ist, sollte dies jetzt erldeigt werden. Hierbei kann gemäß meiner Spieluhranleitung vorgegangen werden.

Drahtanhänger

Mit einer Rundzange wird jetzt aus dem Draht ein U gebogen. Nach einem kleinen Stück wird dieses U abgewinkelt. (Der Öffnungswinkel sollte etwas kleiner als 90° sein.) Diese „Schlaufe“ sollte gerade groß genug sein, um halbwegs ästhetisch auszusehen und Platz für eine Kette zu bieten. Danach werden zwei passende Löcher in Ebene 3 gebohrt und der Draht auf eine Ebenehöhe gekürzt. Wenn alles passt, muss noch der Bogen aus Ebene 2 soweit eingefeilt werden, dass der Draht ohne Spannung passt.

Stecknadelachse

Wenn dies erledigt ist, kann die Stecknadelachse erstellt werden. Zunächst wird eine Stecknadel genommen und so gebogen, dass sie exakt in die gravierte Führung passt. Mit einem Bohrer kannst du eventuell das Loch für die Kugel aufweiten und mit einem Messer wird die Rinne so vergrößert, dass die Nadel fest sitzen kann. Auf der zweiten Ebene ist auch eine Stecknadelmarkierung. Wenn man durch diese hindurchbohrt, ist das Loch der anderen Hälfte an der genau richtigen Stelle. Wenn du jetzt testweise alles zusammen hältst, sollte sich die mittlere Achse locker drehen lassen. Wenn das so weit möglich ist, kann alles verklebt werden. Achte darauf, dass die Achse drehbar bleibt!

Deckelachse

Als nächstes kommt die Feinmechanik in Holz: Damit sich der Deckel öffnen lässt, muss eine Achse gedreht werden und dann halbiert. Ich habe diesen Teil auf einer Drechselbank erledigt, kann also nichts genaues zur Bedienung der Drehbank sagen. Im Prinzip sollte es auf der Drehbank genauso funktionieren.

Update: Nachdem ich jetzt Erfahrung mit der Drehmaschine gesammelt habe, kann ich sagen, dass man Holz darauf nicht bearbeiten möchte. Die Späne verkleben sich mit dem Maschinenfett und vermutlich auch mit dem Kühlschmierstoff und setzen alles zu. Als Alternative lässt sich POM verwenden. Diesen Kunststoff gibt es auch in „Natur“, dann ist er weiß. Das fertige Teil sollte sich mit Epoxidklebern befestigen lassen. Um die entsprechende Datei zu erstellen, sollte die Einweisung der Drehmaschine gelesen werden.

Mit einem Messschieber werden die Durchmesser der Achsaussparungen bestimmt. Bei mir waren das 10 und 7mm. Zunächst wird der Holzklotz auf einen Durchmesser von 10mm rund gedrechselt. Dann stichst du eine Kante ab und drechselst eine Hälfte auf 7mm ab. Stich zum Schluss Markierungen zum Sägen ab. (Wenn du eine Kante stichst, kannst du die Säge daran anlegen. Der breite Teil sollte eine Ebene hoch sein, der dünne etwa 1,5 Ebenen.

Ist dies erledigt wird der Teil auf der dünnen Seite abgesägt. Der noch lange Teil wird als Griff verwendet, um Kanten in die oberen 0,5 Ebenen des Stiftes zu feilen. Danach wird der Stift eingespannt und sauber in der Längsachse durchgesägt. Ist dies erledigt, kannst du ihn auf die passende Länge kürzen.

Herzlichen Glückwunsch zum Abschluss des futzeligsten Teiles. Hoffentlich hast du auf deine Sicherheit geachtet, denn niemand möchte Karussell auf einer Drehbank fahren.

Zusammenbau

Nun kann man alle Kanten vorsichtig versäubern. (Mit Schleifpapier natürlich) Für die Achsenstifte macht man Vertiefungen in den Deckel. In diese klebt man die dünnsten Stellen des Stiftes und setzt diesen in den Mechanismus ein, um die Funktion zu testen. Falls alles funktioniert, kann der Boden angeklebt werden und alles zum Trocknen gelegt werden. Wichtig ist, dass der Boden mit Ebene 3 verklebt ist und dass die „Deckel“ eigenständig bleiben.

Magnetarretierung

Um das Medaillon zu versteifen habe ich gemäß dem Vorschlag von nazdreg2007 Magneten im Anhänger verbaut. Die Magneten sind kleine Würfel von supermagnete.de. Diese halten trotz ihrer Größe einiges fest. Zuerst bohrt man ein kleines Loch und dann steckt man den einen Magneten hinein. Zum Anfassen bietet sich eine Stange aus Magneten an, da man so die Polaritäten richtig hinbekommt. Nun bohrt man in der gegenüberliegenden Position ein Loch und schiebt einen Magneten von der anderen Seite der Stang hinein. Dadurch ziehen sich beide an. Gesichert werden die Magneten mit einem Tropfen Sekundenkleber.
Falls ein Magnet falsch steckt, kann er vorsichtig mit einer feinen Pinzette entfernt werden oder herausgebohrt werden.

Lack-Lasur

Zum Schluss habe ich das Medaillon mit einer Lack-Lasur von Clou behandelt. Im Prinzip ist jede Oberflächenbehandlung möglich. Es sollte nur ein widerstandsfähiger Schutz sein, da das Medaillon eventuell auf Haut getragen wird und dadurch stark angegriffen werden könnte. Wichtig für ein gutes Ergebnis ist eine sauber geschliffene Oberfläche.

Stolz

Da du jetzt fertig bist, darfst du dich über deine Arbeit freuen und stolz auf dich sein. 🙂 Klebe am Besten gleich ein Foto hinein und dann verpacke es. Vergiss auch nicht das Medaillon auf eine schöne Kette aufzufädeln.

Alles klar?

Falls es noch Fragen gibt, lies dir am Besten das Instructable von nazdreg2007 durch. Alternativ kannst du mir auch gerne eine Nachricht schreiben,
Außerdem habe ich die Bilder, die während dem Basteln entstanden sind noch hinzugefügt.

Lizenziert unter: 

CC BY-SA 3.0 Deutschland

Weihnachtsmarktbude

Beteiligte Benutzer: 
mgmax

beleuchtetes Häuschen bei Nacht
bei Tag
das Innenleben

Kosten: 

1-4 €

Zeitaufwand: 

0.3 h

Ausgehend von einem Design von jtronics habe ich eine kleine Weihnachtsmarktbude (Maßstab H0) gelasert. Sie ist etwa 4cm „groß“. Man kann sie auch mit einer Beleuchtung versehen, wenn man ein Loch für ein Kabel in der Rückwand ergänzt.

Bauanleitung

Lasern

Datei anpassen und auslasern. Wenn eine Beleuchtung gewünscht wird, noch ein passendes Loch ergänzen!

Hinweise zum Lasern:

  • Die grünen Linien sollen markiert werden (wie schneiden, jedoch mit geringerer Leistung – 10% Power 100% Speed). Wenn das nicht geht, kann man sie auch gravieren.
  • Der Rest ist selbsterklärend: rote Linien schneiden, blaue Kommentare ignorieren.
  • Um dies alles auf einmal zu lasern, habe anstatt dem Windows-Treiber die freie Software VisiCut verwendet, die sich allerdings noch in Entwicklung befindet. Mit ein paar Änderungen kann man das wahrscheinlich auch mit dem Windowstreiber machen.

Holz nachbearbeiten

  1. Mittlere Dachkante mit einer Feile 45° anschrägen. Damit die Vorderseite schön bleibt, die Feile möglichst an der rückseitigen Kante ansetzen und ziehen. Nicht zuweit feilen, damit die Oberkante nicht beschädigt wird.
  2. Wenn ein Schild gewünscht wird, dieses auch anschrägen und auf das Dach mit wenig(!) Heißkleber kleben. Das Schild ist in der Datei enthalten, aber ich habe es bei meinem Exemplar weggelassen.
  3. Wände zusammenkleben. Dazu möglichst Holzleim verwenden, notfalls Sekundenkleber. Vorsicht, den Sekundenkleber nur von innen her aufbringen, da er „nass“ aussehende Flecken hinterlässt. Vielleicht könnte man damit aber den passenden Effekt einer regennassen Hütte erzeugen.
  4. Dach aufkleben. Wenn alles sauber zusammengebaut wurde, sind die Flächen plan und es sollte mit Holzleim gehen. Ansonsten eine geringe Menge Heißkleber verwenden. Vorsicht: Heißkleber lässt sich schlecht entfernen!

„Elektroarbeiten“ für die Beleuchtung

  1. Kabel des Steckernetzteils einführen, ggf. mit Akkuschrauber und 3mm Bohrer das Loch größer machen
  2. Kabel lang durchfädeln, auftrennen und abisolieren
  3. Spannung mit Multimeter messen, Pluspol merken. Nötig sind mindestens 5V.
  4. LED-Widerstand berechnen: Die Elektrotechnik liefert uns die Formel R=(UNetzteil-ULED)/ILED.
    Der maximale LED-Strom ILED ist 20mA, die Flussspannung ULED ist bei einer gelben LED etwa 2V.
    Also ergibt sich der Widerstand (R) in Ohm als: (Netzteilspannung in Volt – 2) * 50
  5. ein Stück Schrumpfschlauch, das etwa so lang wie das LED-Beinchen ist, auf das Pluspol-Kabel auffädeln und weit genug wegschieben, dass es beim Löten nicht zusammenschrumpft
  6. LED anlöten: langes Beinchen an das Plus-Kabel
  7. kurzes Beinchen der LED stark kürzen und an die eine Seite des Widerstands anlöten
  8. andere Seite des Widerstands an das Minus-Kabel anlöten
  9. einstecken und testen
  10. Knoten als Zugsicherung in das Kabel machen (siehe Bild), alternativ mit Heißkleber im Loch fixieren
  11. am Kabel ziehen, bis alles überschüssige Kabel aus dem Häuschen draußen ist
  12. LED passend hinbiegen, sodass die Lichtverteilung ideal ist (Häuschen auf den Tisch stellen, schauen dass der herauskommende Lichtschein vernünftig aussieht). Ich habe auch noch vorne am Kunststoff der LED ein Stückchen abgezwickt und etwas herumgefeilt, damit das Licht besser gestreut wird.
  13. Innereien mit Heißkleber fixieren. Vorher sicherstellen, dass man sie von außen nicht direkt sieht, wenn man gerade hineinschaut
  14. Kabel hinten mit etwas Heißkleber so führen, dass es unauffällig an der Rückwand nach unten verläuft und nicht quer durch den Raum geht.

Lizenz: Beschreibungstext CC-BY-SA 3.0, Dateien GPL V2

image/svg+xml SymbolZeichnung zum Laserschneiden

mgmax_weihnachtsmarktbude.svg 25.15 KB