Kategorie: Projekte

Nach dem dritten Punkt der Fab Charter „Education: training in the fab lab is based on doing projects and learning from peers; you’re expected to contribute to documentation and instruction“ können hier Projekte dokumentiert werden, so dass andere von den gemachten Erfahrungen profitieren können. Falls ihr euer Projekt hier vorstellen wollt, wendet euch an die Betreuer.

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SPIC-Board-Gehäuse (4 Stück)

Werkzeuge: 
Lasercutter cameo zing 6030

Materialien: 

Beteiligte Benutzer: 
TimK

SPIC-Board im Gehäuse
die Taster und der Lichtsensor sind gut zu erreichen
ISP und JTAG können Problemlos angeschlossen werden

Kosten: 

10-15 €

Zeitaufwand: 

2 h

Um das SPIC-Board nicht ungeschützt im Rucksack transportieren zu müssen, habe ich dieses kleine Acryl-Gehäuse entworfen. Dieses schützt die Bauteile vor Beschädigungen ohne die Bedienbarkeit einzuschränken. Zu der Zeit (ca. 2h) zählt die Zeit zum trockenen des Klebers (2x10h) nicht dazu.

Bauanleitung

1) Zunächst kann die Vorlage nach belieben bearbeitet werden (z.B. Namen zur Personalisierung). Ich habe hierfür als Schriftart Anonymous Pro verwendet, man darf auch gerne eine Andere nehmen. Achtung: Anonymous Pro ist nicht auf den Rechnern im FabLab installiert, Text auf eigenem Rechner in Inkscape bearbeiten und vor den Speichern in einen Pfad umwandeln.

2) Datei im FabLab öffnen und Auf eine Halbe Platte 3mm Acryl lasern lassen. Wenn man nicht eingewiesen ist, Betreuer um hilfe bitten. Bei Gravur auf der Oberseite die Folie unbedingt entfernen.

3) Nach dem Lasern von den Teilen die Restliche Folie entfernen

4) Gehäuse zusammensetzen (leer), mit Tesa fixieren und Seitenteile mit Unterseite verkleben (Deckel muss nach den Trocknen entfernt werden können). Das ganze Trocknen lassen (ca. 10h)

5) Deckel enfernen und SPIC-Board mit Heißschmelzkleber am Boden befestigen, damit es nicht verrutscht. 

6) Deckel wieder drauf machen, mit Tesa fixieren und die restlichen Teilen verkleben. Wieder 10h Trocknen lassen

7) Das Gehäuse ist nun fertig. Damit es nicht so leicht Rutscht können noch auf die Unterseite Gummiefüße geklebt werden

image/svg+xml SymbolDatei zum Lasern, passt exakt auf eine halbe Platte

halbe-platte-4-gehaeuse.svg 124.86 KB

Lizenziert unter: 

CC BY-NC-SA 3.0 Deutschland

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Optische Illusion

Werkzeuge: 
3D-Drucker MakerBot Replicator 2X

Materialien: 

Beteiligte Benutzer: 
AtomEnte

Yes/No-Ilusion als virtuelle Vorschau.

Kosten: 

ca 10-20 €

Zeitaufwand: 

6 h

Ein Objekt – zwei Botschaften. Je nach Betrachtungswinkel zeigt das Bauteil unterschiedliche Texte oder Symbole.

Bauanleitung

1. Erstellen der beiden Text-/Symbolvorlagen mit Inkscape

Für das später verwendete OpenSCAD-Skript brauchen wir Objekte, die nur aus Pfaden aus Linien ohne Kurven bestehen.

Zeichne ein Objekt bzw. den Text, wähle es aus und wähle „Kontur in Pfad umwandeln“ aus dem Pfad-Menü. Anschließend klicke auf „Bearbeiten der Knoten oder Anfasser eines Pfades“ aus dem linken Menü. Wähle nun alle kurvigen Segmente oder einfach alle Segmente aus und klicke auf „Neue Knoten in den gewählten Segmenten einfügen“ im der Knoten-Toolbar. Markiere alle Knoten (am besten mit STRG+A) und klicke auf „Die gewählten Abschnitte in Linien umwandeln“ aus der Knoten-Toolbar. Abschließend muss die Datei als DXF exportiert werden, dafür eignet sich die Inkscape-Erweiterung BetterDXFOutput (http://www.bobcookdev.com/inkscape/inkscape-dxf.html).

Erstelle für beide Objekte eine eigene Datei und speichere sie im gleichen Ordner wie das angehängte OpenSCAD-Skript.

2. Erstellen des 3D-Objekts

Öffne mit OpenSCAD das angehängte Skript PerspectiveIllusion.scad (http://www.thingiverse.com/thing:13963) und ändere die beiden Zeilen in denen „import („yes/no.dxf“);“ steht, so dass es zu deinen Dateien passt. Erstmal müssen jetzt die beiden Objekte ausgerichtet werden, dafür muss ganz unten die Zeile „illusion();“ auskommentiert und die „//“ vor den beiden „shape1/2();“ entfernt werden. Mit F5 und STRG+4 kannst du dir die beiden Objekte anzeigen lassen. Im Skript müssen nun solange die Faktoren „scale“ und „translate“ in den beiden „shape“-Modulen angepasst werden bis die Objekte genau auf der X- und Y-Achse (also im Ursprung) sitzen und ungefähr gleich groß sind. Falls du die Objekte anfangs gar nicht siehst, versuche heraus zu zoomen.
Kommentiere die beiden shape-Zeilen ganz unten wieder aus und entferne die Kommentarzeichen vor „illusion();“. Drücke F6 und schau dir das Ergebnis an. Die Illusion lässt sich mit den Parametern „angle“ und „width“ im „illusion“-Modul noch anpassen. 
Im Modul „base“ kannst du noch die Bodenplatte zur Größe deiner Objekte anpassen. Einfach herumspielen und das Ergebnis anschauen.
Wenn du zufrieden bist, exportiere das Modell als .stl über „Design“ -> „Export as STL“.
 

3. Verfeinern des 3D-Objekts

Mithilfe von Blender oder einer anderen 3D-Software solltest du jetzt noch das 3D-Modell aufräumen. Entferne alle unnötigen Teile, damit die Illusion noch beeindruckender aussieht. Pass dabei darauf auf keine Löcher in der Oberfläche zu erzeugen.

4. Ausdrucken

Schlussendlich kann das 3D-Objekt einfach ausgedruckt werden.

application/octet-stream SymbolSkript für OpenSCAD

perspectiveillusion.scad 996 Bytes

Lizenziert unter: 

CC BY-SA 3.0 Deutschland

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Schaltauge für Mountainbike

Werkzeuge: 
CNC-Fräse BZT PFX 500-H

Materialien: 

Beteiligte Benutzer: 
TobiM

CAD-Modell durch Vermessen des Originalteils in Creo erstellt
links: Das kaputte Originalteil; rechts: Das selbstgefertigte Schaltauge

Kosten: 

ca. 12 €

Zeitaufwand: 

6 h

Das Schaltauge ist beim Fahrrad das Verbindungsstück zwischen Rahmen und Schaltwerk und soll diese Komponenten bei zu hoher Krafteinwirkung durch die eingearbeitete Sollbruchstelle schützen.

Zur Fertigung habe ich das alte Schaltauge genauestens vermessen und in Creo ein CAD-Modell konstruiert. Im Fablab wurde dann mittels geeigneter Software anhand des CAD-Modells der Verfahrweg für die Fräse erstellt.

Aufgrund eines fehlenden 3D-Tasters konnte allerdings nur eine Seite in das Aluminium gefräst werden, da ein Umspannen des Werkstückes so zu aufwändig gewesen wäre. Die unbearbeitete Seite bearbeitete ich anschließend selbst per Metallsäge und Feile.

Lizenziert unter: 

CC BY-SA 3.0 Deutschland

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Lötpastenschablone fertigen

Werkzeuge: 
Lasercutter cameo zing 6030

Materialien: 

Beteiligte Benutzer: 
seb

Kosten: 

10 Blatt A4 Folie ca. 7€ bei eBay; ca. 1 Minute Lasern für 2 Europlatinen €

Zeitaufwand: 

1 h

Ich brauche eine Lötpastenschablone für ein Projekt, bei dem leider ein 40 TQFN Chip (5×5 mm, 10 Pads pro Seite plus GND-plate) verbaut ist. Das wäre schwierig mit dem Schneidplotter, dachte ich, also hab ich den Laser probiert.

Prinzipiell geht’s, aber die ausgeschnittenen Fitzelchen kleben besonders da, wo ein Steg vom Tisch drunter ist, an der Folie fest. Viel besser geht’s, wenn man ein Blatt Papier unterlegt: man kann nachher vorsichtig das Papier anziehen und die meisten Fitzelchen bleiben dran kleben. Die Kantenqualität ist gut; evtl. ist eine niedrigere Frequenz besser. Im Vergleich zu einem Stahlstencil muss man beim Rakeln aufpassen, dass es gut plan aufliegt.

Die ersten beiden Platinen (unkritische Bauteile => 0805) sehen ganz ok aus, müssen aber noch getestet werden. Wenn man sie gleich nach dem ersten Mal sauber macht, kann man die Schablone noch eine zweites Mal benutzen, dann ist es aber eher vorbei.

Ich bin nicht zufrieden mit der ungleichmäßigen Qualität: einmal werden die Pads von einem eigentlich unkritischen Chip (44 TQFP) schön getrennt ausgeschnitten, einmal kommt letztlich ein Balken raus, der über alle Pins geht; liegt evtl. an nicht optimaler Planlage der Folie. Da werde ich wohl den exportierten creamlayer entsprechend anpassen müssen; prinzipiell ist ja gegen einen Lötpastenbalken nichts zu sagen, solange man Lötstoplack hat. Und den 40 TQFN kann man nur „balkenlöten“, denke ich.

Ein anderer Ansatz ist, es mal mit Fotopapier auszuprobieren, denn prinzipiell wäre ein Blatt Papier grade dick genug für den Zweck; Fotopapier ist (u.U.) wasserabweisend beschichtet und könnte Vorteile beim rakeln haben. Es kombiniert wahrscheinlich die Vor- und Nachteile von Wegschmelzen und Wegbrennen. Mal schauen.

Bauanleitung

Zingeinstellung: Mylar, power 5, speed 100, focus 0, freq 750.

Creamlayer per dxf aus Eagle exportiert, als pdf ausgedruckt und über inkscape und visicut an den Laser geschickt.

Material: „Mylar Material für Airbrush Schablonen“ = 100µm starke PET-Folie, eBay. Als Unterlage normales Druckerpapier.

Lizenziert unter: 

uneingeschränkte Verwendung (CC0 1.0 Public Domain Dedication)