Schaltauge für Mountainbike

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
TobiM

CAD-Modell durch Vermessen des Originalteils in Creo erstellt
links: Das kaputte Originalteil; rechts: Das selbstgefertigte Schaltauge

Kosten: 

ca. 12 €

Zeitaufwand: 

6 h

Das Schaltauge ist beim Fahrrad das Verbindungsstück zwischen Rahmen und Schaltwerk und soll diese Komponenten bei zu hoher Krafteinwirkung durch die eingearbeitete Sollbruchstelle schützen.

Zur Fertigung habe ich das alte Schaltauge genauestens vermessen und in Creo ein CAD-Modell konstruiert. Im Fablab wurde dann mittels geeigneter Software anhand des CAD-Modells der Verfahrweg für die Fräse erstellt.

Aufgrund eines fehlenden 3D-Tasters konnte allerdings nur eine Seite in das Aluminium gefräst werden, da ein Umspannen des Werkstückes so zu aufwändig gewesen wäre. Die unbearbeitete Seite bearbeitete ich anschließend selbst per Metallsäge und Feile.

Lizenziert unter: 

CC BY-SA 3.0 Deutschland

Lötpastenschablone fertigen

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
seb

Kosten: 

10 Blatt A4 Folie ca. 7€ bei eBay; ca. 1 Minute Lasern für 2 Europlatinen €

Zeitaufwand: 

1 h

Ich brauche eine Lötpastenschablone für ein Projekt, bei dem leider ein 40 TQFN Chip (5×5 mm, 10 Pads pro Seite plus GND-plate) verbaut ist. Das wäre schwierig mit dem Schneidplotter, dachte ich, also hab ich den Laser probiert.

Prinzipiell geht’s, aber die ausgeschnittenen Fitzelchen kleben besonders da, wo ein Steg vom Tisch drunter ist, an der Folie fest. Viel besser geht’s, wenn man ein Blatt Papier unterlegt: man kann nachher vorsichtig das Papier anziehen und die meisten Fitzelchen bleiben dran kleben. Die Kantenqualität ist gut; evtl. ist eine niedrigere Frequenz besser. Im Vergleich zu einem Stahlstencil muss man beim Rakeln aufpassen, dass es gut plan aufliegt.

Die ersten beiden Platinen (unkritische Bauteile => 0805) sehen ganz ok aus, müssen aber noch getestet werden. Wenn man sie gleich nach dem ersten Mal sauber macht, kann man die Schablone noch eine zweites Mal benutzen, dann ist es aber eher vorbei.

Ich bin nicht zufrieden mit der ungleichmäßigen Qualität: einmal werden die Pads von einem eigentlich unkritischen Chip (44 TQFP) schön getrennt ausgeschnitten, einmal kommt letztlich ein Balken raus, der über alle Pins geht; liegt evtl. an nicht optimaler Planlage der Folie. Da werde ich wohl den exportierten creamlayer entsprechend anpassen müssen; prinzipiell ist ja gegen einen Lötpastenbalken nichts zu sagen, solange man Lötstoplack hat. Und den 40 TQFN kann man nur „balkenlöten“, denke ich.

Ein anderer Ansatz ist, es mal mit Fotopapier auszuprobieren, denn prinzipiell wäre ein Blatt Papier grade dick genug für den Zweck; Fotopapier ist (u.U.) wasserabweisend beschichtet und könnte Vorteile beim rakeln haben. Es kombiniert wahrscheinlich die Vor- und Nachteile von Wegschmelzen und Wegbrennen. Mal schauen.

Bauanleitung

Zingeinstellung: Mylar, power 5, speed 100, focus 0, freq 750.

Creamlayer per dxf aus Eagle exportiert, als pdf ausgedruckt und über inkscape und visicut an den Laser geschickt.

Material: „Mylar Material für Airbrush Schablonen“ = 100µm starke PET-Folie, eBay. Als Unterlage normales Druckerpapier.

Selbstbau-Laptop

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
Jakob Krainz
Laptop opened
Laptop closed
Kosten: 

300 – 400€ €

Zeitaufwand: 

60 h

Ein selbstgebauter Laptop, basierend auf einem Raspberry Pi

 

Bauanleitung

Bauteile:

Ungefähre Bauanleitung:

  1. Elektronische Bauteile zusammenstecken, Funktion testen
  2. Aktiver USB-Hub soll Strom via USB-B-Stecker vom Power Pack kriegen (ggf. mit Schalter ausschaltbar),  hierzu u.U. Lötarbeit nötig.
  3. Display-Konfiguration entsprechend https://www.adafruit.com/products/1303 einstellen
  4. Optional: Ein/Aus-Schalter für Display-Hintergrund einbauen, nach  https://forums.adafruit.com/viewtopic.php?f=47&t=41653&p=206814&hilit=1303#p212366
  5. Bauteile abmessen, Gehäuse entsprechend anpassen
  6. Gehäuse lasern, zusammenkleben
  7. Bauteile in Gehäuse einbauen
text/x-tex Symbolbox.tex

box.tex 16.36 KB
text/x-tex Symbolboxdeckel.tex

boxdeckel.tex 8.69 KB
application/pdf Symbolbox.pdf

box.pdf 11.73 KB
application/pdf Symbolboxdeckel.pdf

boxdeckel.pdf 9.81 KB
application/pdf Symbolslides.pdf

slides.pdf 626 KB

Laserorigami: Biegen mit dem Lasercutter

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
Jakster

Ein Beispielergebnis

Kosten: 

je nach Größe €

Zeitaufwand: 

0.5 h

Das Programm BendPrep ist im Rahmen meiner Bachelorarbeit entstanden. Es geht darum, den Lasercutter zu defokussieren und damit Acryl zu  erwärmen, welches sich dann durch die Schwerkraft biegt. Die Arbeit beruht auf einem Paper des Hasso-Plattner-Instituts. Ein Video, bei dem die allgemeine Vorgehensweise zu erkennen ist, ist hier zu finden. Ich habe diese Idee aufgegriffen und so Entwickelt, dass es bei uns im FabLab anwendbar ist und mit nahezu jeder svg-Datei verwendbar ist.

Das Programm steckt noch in den Kinderschuhen, deswegen enthält es vermutlich noch einige Bugs. Für Bugsreports, Feature-Request, Fragen und Anmerkungen dürft ihr mich gerne kontaktieren: Timo

Link zum Git-Repo: https://github.com/Jakster/BendPrep

Bauanleitung

Die Anleitung und weitere Infos findet ihr in der pdf-Datei.

application/pdf SymbolDie Anleitung

bendprep.pdf 12.09 MB
image/svg+xml SymbolEin Beispiel

eiffel.svg 4.79 KB
application/java-archive SymbolDas Programm

bendprep.jar 6.32 MB

Lizenziert unter: 

CC BY-SA 3.0 Deutschland

Fassungen für Korryswitch (Beleuchteter Zwei-Kammer-Drucktaster)

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
Tcane

Einzelteile
Fassungen für Korryswitch (Beleuchteter Zwei-Kammer-Drucktaster)
Taster bereit zum aufkleben auf den Würfel
Fassungen für Korryswitch (Beleuchteter Zwei-Kammer-Drucktaster)
Vorbereitetes Panel für die Korrys
Korrys installiert, verkabelt und bereit für den ersten Test
Die beleuchteten Drucktaster

Kosten: 

6 €

Zeitaufwand: 

0.25 h

Da ich für mein Homecockpit sogenannte Korryswitches basteln wollte, habe ich eine Halterung für den Drucktaster, die zwei LED`s und die Beschriftung gebraucht. Dies konnte ich mit dem Lasercutter perfekt und präzise genug gestalten.

 

Bauanleitung

Für den Korry habe ich ein 20x20mm Alu-Vierkant-Profil in 20mm Würfel zurecht gesägt und als Trennung der Kammer ein schwarzes Stück Plastik genommen und in den Würfel eingepasst.

Auf den Deckel wurde die Beschriftung -die ich mit 2 Lagen selbstklebender, transparenter bedruckbarer Folie und einer Lage gleich bedrucktes Papier übereinander gelegt habe- mit Sekundenkleber aufgeklebt. Danach wurde alles zusammengebaut und verkabelt.

 

image/svg+xml Symbolkorry.svg

korry.svg 11.73 KB

Lizenziert unter: 

CC BY-NC 3.0 Deutschland

VW-Bus Plätzchenausstecher

Werkzeuge: 
Materialien: 

Beteiligte Benutzer: 
FanFan

VW Bus Plätchen
VW Bus Plätchen
VW Bus CAD

Kosten: 

0,50 €

Zeitaufwand: 

10 h

Ein Bekannter von mir hat zum Geburtstag einen Kuchen in Bulli-Form bekommen. Die Idee hat mir so gut gefallen, dass ich einen Plätzchenausstecher geplant habe.

Bauanleitung

Zuerst wurde der Umriss eines VW T1 Bullis in Creo in CAD nachgeformt und im .stl-Format agespeichert. Damit kann der 3D-Drucker dann ein 3D-Modell drucken.

De 10h Arbeitszeit sind inklusive der ersten Planungen, dem Erstellen der CAD-Datei und dem Drucken, aber ohne Plätzchenbacken! 😉

 

ACHTUNG: Meine Ausstecherdatei ist zu groß für ein Plätzchen,da ich mir beim Zeichnen noch nicht über die endgültige Größe sicher war. Sie muss vorher z.B. in CURA (Programm für den Ultimaker) skaliert werden.

 

application/vnd.ms-pki.stl Symbol.stl-Datei des Ausstechers

bulli-komplett.stl 102.82 KB
application/octet-stream SymbolCAD-Datei (Creo) des Ausstechers

bulli-komplett.prt_.1 777.92 KB

Lizenziert unter: 

CC BY-NC 3.0 Deutschland

Gewürzregalbrett

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
codemonk
Schumi

Gewürzregalbrett

Kosten: 

5 €

Zeitaufwand: 

1.5 h

Da bei uns in der Küche nicht viel platz ist und alle Gewürze in einem Regalfach standen, konnte man leider nichts finden. Also haben wir uns überlegt ein Gewürzregal in dieses Fach hinein zu bauen.

Ich vermute das Bild mit dem PDF ist selbst erklärend. Die Leiste muss nach dem Lasern nur noch eingeleimt werden, damit die Bretter sich nicht zu sehr durchbiegen. Das tuen sie zwar immer noch, aber nicht mehr so bedenklich.

Bauanleitung

Ganz einfach:
  1. Messen
    Du solltest wissen wie tief und breit dein Regal ist. Dazu kann man die vorhanden Regalböden messen, bei uns waren diese 568mm breit und 266mm tief.
  2. Dateianpassen
    Wir wollten hinten 10mm Abstellplatz und an den Seiten jeweils 5mm haben. Also einfach die Ränder entsprechend verschieben, bis es passt.
  3. Lasern
    HDF 3mm ging ganz gut, aber die Bretter biegen sich trotz Leiste noch durch. Deshalb vielleicht 5mm HDF verwenden, aber daran denken die Schlitzbreiten und Nasentiefe anzupassen! Sonst passts nicht.
  4. Leimen
  5. Streichen (wenn man möchte)
    Acrylfarbe hat bei uns gut funktioniert.

application/pdf Symbolgewuerzregaleinlage-v2.pdf

gewuerzregaleinlage-v2.pdf 47.83 KB

Lizenziert unter: 

CC BY 3.0 Deutschland

Hintergrundbeleuchtete Panels für ein A320 Homecockpit (Flaps, Spoiler, Engine Start, Landing Gear, Autobrake)

Beteiligte Benutzer: 
Tcane

Das fertig eingebaute Panel mit beleuchteten Switches
Flaps Panel mit Lever. Kurz Hintergrundbeleuchtet mit einer Taschenlampe
Autobrake und Landinggear Panel
Autobrake und Landinggear Panel ohne Beleuchtung. Man erkennt hier deutlich, dass die weisse Schrift nicht richtig lesbar ist.
Back Panel für die Led`s
Front Panel lackiert und bereit zur Gravur
Kabelcaos

Kosten: 

ca. 20-30 € €

Zeitaufwand: 

4 h

Hallo,

als Hobbypilot im Flugsimulatorbereich, kam schnell der Wunsch nach einem Cockpit zum Anfassen. Auf der Suche nach diversen Panels, Steurgeräten, Lever usw. merkte ich schnell, dass das ganze nicht gerade billig werden würde. Preise von einem Mittelklassewagen sind hier bei fertigen Modulen keine Seltenheit. Zudem kommen die meisten Zulieferer aus dem Ausland, was den Versand auch nicht gerade billiger macht. Da ich als „normal“ Verdiener mir sowas nicht leisten kann und auch nicht will, habe ich beschlossen, alles nach und nach selbst anzufertigen. Aber wie? 

Wieder quälte ich unzählige Stunden die Suchmaschine, bis ich auf verschiedene Homepages stieß, die -so wie ich- vieles selbst herstellten allerdings das Glück hatten, eine CNC-Fräse oder ähnliches zu besitzen.

Nach weiterer Googlesuche wurde ich fündig! Das FAB LAB der FAU in Erlangen war die Lösung und ich war begeistert von deren Möglichkeiten. Also machte ich mich mit einigen Zeichnung auf den Weg ins Lab und begann dort meine Arbeit an den ersten Panels mit Inkscape zu zeichnen.

Anbei sind die Dateien für das Backpanel (dort können später dann die LED-Stripes befestigt werden). Ebenfalls könnt ihr euch die Datei für das Frontpanel herunterladen. Hier müsst ihr allerdings ein wenig mit Visicut spielen, da ich als „Anfänger“ ein paar Fehler gemacht habe, die aber zum Glück ein Betreuer noch ausmärzen konnte. 😉 An dieser Stelle noch mals vielen Dank! Am besten lasst ihr es vorher noch mal abchecken.

Auf die Flapseinheit selbst werde ich nicht näher eingehen, da ich diese in einem anderen Projekt vorstellen werde.

Bauanleitung

Ich habe für die Backpanels und Führungen der Flapseinheit 3 mm Acryl transparent verwendet. Für die Front wäre 3mm Acryl weis perfekt, leider war an diesem Tag keines mehr da, so das ich auf Icematt wechseln musste. Deshalb ist die Schrift leider ohne Hintergrundlicht auch nicht so perfekt lesbar.

Die Platten kauft ihr am besten direkt im Fab Lab, damit ihr später keine Probleme beim Cutten bekommt. Ich habe daheim dann das weiße Acryl mit ca. 3 Schichten RAL 7011 lackiert, um ein durchschimmer von Licht zu verhindern und dem ganzen eine gewisse „Echtheit“ zu vermitteln. Anschließend wird mittels der Backpanel Datei und Visicut eine Tiefengravur (normale geht leider bei 3 Schichten Lack nicht durch) und cutting vorgenommen.

Nun das Ganze nur noch per Schrauben (dort müssen noch mit einem Fräsbohrer eine kleine Vertiefung zum richtigen Versenken der Schrauben gefräst werden) zusammenfügen, Potis und Schalter einbauen fertig sind die selbstgemachten Panels.

Weiter Bilder der fertig verbauten Panels mit Backlight folgen… 😉

image/svg+xml Symbolback_panels.svg

back_panels.svg 24.57 KB
image/svg+xml Symbolfront_panel.svg

front_panel.svg 67.61 KB

Lizenziert unter: 

CC BY-NC 3.0 Deutschland

Achteckiger holzleimgeleimter 3-Millimeter-Sperrholzweihnachtsstern – Selbstbastelanleitung

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
Lukas.Scheuring
Sebastian Endres

Weihnachtsstern, verschiedene größen
Weihnachtsstern, seitlich
Weihnachtsstern im Gebrauch

Kosten: 

3,00 €

Zeitaufwand: 

0.3 h

Bist du einmal wieder unkreativ und weißt nicht, was du deiner Familie zu Weihnachten schenken sollst?

Mit dieser Bastelanleitung wird es keiner merken!

Tipp: Alle guten Dinge sind 3.

Bauanleitung

1. Vorbereitung:

  • Datei herunterladen und in Corel Draw öffnen.
  • Alles markieren und auf gewünschte Größe skalieren.
  • Vergewissern, ob das Loch zum Aufhängen eine gute Größe hat oder ggf. entfernen.

2. Herstellung:

  • Sperholzplatte mit der richtigen Größe besorgen (Dicke etwa 3mm). Hinweis: Im Fablab können nur ganze Platten (aktuell je 2 €) erworben werden.
  • Mit dem richtigen Profil im Lasercutter auslasern. Dazu die Einweisung beachten und dabei bleiben, da Holz leicht zum Brennen beginnen  kann.
  • Vorsichtig herausnehmen.
  • Einzelteile zusammenleimen.
  • Leim trocknen lassen. Evtl. beschweren.
  • evtl Garn o.Ä. als Aufhänger durch das Loch binden

3. Verwendung:

  • an den Weihnachtsbaum hängen
  • ins Auto hängen
  • ans Fahrrad hängen
  • um deinen eigenen Hals hängen
  • um den Hals deines Freundes hängen
  • etc.

image/x-coreldraw SymbolCoraldraw – Vorlage

weihnachtsstern.cdr 33.37 KB