Spieluhr mit Furniereinlegearbeit

Beteiligte Benutzer: 
patkan

Gesamtansicht der Schachtel; geschlossen. Zu sehen ist der Deckel und eine Seite
Der Deckel ist mit einer Einlegearbeit in Quiltoptik verziert.
In die Innenseite ist der Titel der Melodie graviert.
Die Spieluhr wird von zwei Schrauben fixiert.

Kosten: 

~20 €

Zeitaufwand: 

10 h

Eine fertige Spieluhr wird in eine selbstgebaute Sperrholzschachtel gesetzt. Der Deckel der Schachtel ist mit lasergeschnittenen Einlegearbeiten verziert.

Bauanleitung

Leider habe ich keine allzu guten Bilder von während der Arbeit. Bei Fragen, meldet euch einfach!

Diese Arbeit ist abgeleitet und inspiriert von den Demonstartionsobjekten von Epilog. Siehe dazu die Spieluhr und die Version mit Einlegearbeit. Die Spieluhr selbst wurde bei spieluhr.de bestellt. Im Prinzip lässt sich jede Spieluhr verwenden; es wären auch elektrische Modelle denkbar. Auch gibt es Modelle, die noch einen Stopper haben, der vom Deckel herunter gedrückt wird.

Als Furnier bezeichnet man dünne Holzblätter, die meist mit einem Messer vom Holzstamm abgetrennt wurden. Man verwendet sie zum Dekorieren und optischen Aufwerten von Holzarbeiten. Eine Spezialität ist die Einlegearbeit beziehungsweise die Intarsie, bei der man Furniere in die Oberfläche des Werkstückes so einbringt, dass sie eine glatte und gleichmäßige Oberfläche bilden. Dazu fräst man aus dem Werkstück eine Tasche heraus, in die man das zurechtgeschnittene Furnier dann einkleben kann.

Vorbemerkungen:

Am Besten wäre Sperrholz der Stärke 0,25 Zoll, da von diesem Material bei Epilog ausgegangen wurde. (Epilog ist ein US-Unternehmen.) Die Alternative ist entweder die Datei anzupassen (was in diesem Fall nicht trivial ist) oder sich damit „abzufinden“. Das Letztere habe ich gemacht und die überstehenden Zähne sehen eigentlich nicht schlecht aus. (Das ist natürlich Geschmackssache; muss letztendlich jeder selbst entscheiden)

Ich habe von Hand geschliffen und deswegen vor dem Schleifen das Holz ausgeschnitten. Falls ein Exzenterschleifer zum Einsatz kommt, sollte man die Anleitung von Epilog befolgen. Also erst die Furnier komplett einsetzen, dann alles plan schleifen und als letzten Schritt ausschneiden. (Ansonsten werden die Wandteile kissenförmig.) Bei dieser Methode sollte man aber darauf achten immer eine reproduzierbare Postiion auszuwählen.

Die Einstellungen des Lasers waren folgenden: Um Furnier zu schneiden habe ich ein Profil angelegt. Wichtig ist, dass es Holzfurnier ist! Auf keinen Fall darf es PVC oder ähnliches sein. Das Profil habe ich von dem für dicke Pappe abgeleitet. (Im Prinzip scheide ich mit hoher Geschwindigkeit und geringer Leistung.)
Das Gravieren von Holz muss man vorhern an einem Stück testen. Es darf nicht zu viel Material weggenommen werden, sonst verschwindet das Furnier unter der Holzoberfläche (würde das Schleifen erschweren) Es muss aber auch genügend sein, damit über die Hälfte des Furniers nach dem Schleifen noch da ist. Wenn das Furnier eingelgt ist, kann man die Kante im Optimalfall noch ganz schwach mit dem Finger spüren. Meine Einstellung war 100% Leistung, 75% Geschwindigkeit. Verwendet habe ich dafür Birkensperrholz von Modulor.
Das Schneiden hängt auch vom Holz ab und sollte ausprobiert werden. Anstatt mit hoher Leistung einmal zu schneiden, kann man auch mit geringerer Leistung und zwischenzeitlichem Senken des Fokusbereiches das Holz auf zwei Durchgängen schneiden.

Arbeitsschritte:

Als Erstes überlegt man sich die Farben der Furniere. Kontraste und das Spielen mit der natürlichen Maserung des Holzes kommt sehr gut heraus. Man kann sowohl heimische als auch exotische Hölzer verwenden. Exotische haben den Vorteil, dass auch ungewöhnlichere Farben verfügbar sind. Meine Furniere waren heimische, allerdings kann ich keine Bezugsquelle angeben, da ich diese aus dem Fundus meines Großvaters zog. (Wer dazu Tipps hat, möge sich bitte melden.)

Am Computer wählt man die Formen, die man mit dem aktuellen Furnier umsetzen möchte und schiebt diese platzsparend in den Ursprung. Wichtig ist dabei, dass man nur die Vektordaten schickt! Das heißt, dass die Holzblätter nicht graviert werden sollen! Eventuell dreht man die Form in der Datei, damit die Maserung auf einem Dreieck zum Beispiel immer in Richtung Spitze zeigt.

Als Nächstes verwendet man den Lasercutter, um die Taschen aus dem Holz zu „fräsen“. Falls diese tief genug sind, macht man weiter, indem man die Einzelteile ausschneidet.

Jetzt ist der Moment um die Furnierteile auf Passung zu prüfen. Dazu legt man probeweise das Furnier in die gravierten Taschen. Im Optimalfall passt die ausgeschnittenen Stücke ohne Spalt. Falls dem nicht so ist, muss entweder die Datei oder das Laserprofil angepasst werden. (Fokus prüfen; mit etwas weniger Leistung versuchen. Anders herum, falls das Furnier zu groß ist, beim nächsten Schneiden mit mehr Leistung und oder kleineren Formen in der Datei versuchen.)

Weiter geht es mit dem Einkleben der Intarsien. Dazu eignet sich Holzleim. Es empfiehlt sich ein Leim mit hoher Anfangshaftung, andernfalls muss eine Zwinge oder Furnierpresse verwendet werden. Alles- oder Sekundenkleber können auch Alternativen sein. Ein paar Teile habe ich mit Sekundenkleber geklebt und anscheinend hält es. Bei Sekundenkleber gibt man erst etwas Kleber dünn in die Tasche, haucht diesen an und wartet bis er anzieht. Dann etwas mehr Kleber hinzu geben und das Holzblättchen hineindrücken. Den Finger (der sicher kleben wird) nicht senkrecht abziehen, sondern abrollen, um das Furnier nicht abzureißen. Unabhängig davon, welcher Kleber verwendet wird, sollte der Kleber erst an einem Teststück getestet werden.

Das Endergebnis sollte ein Werkstück mit leicht überstehenden Intarsien sein. Jetzt muss das Ganze gut durchtrocknen. (Dazu die Anweisungen des Kleberherstellers befolgen)

Wenn die Klebung trocken ist, kommt das Schleifen: Zuerst mit grobem Schleifpapier solange schleifen, bis das Furnier nicht mehr übersteht, dann wird auf Papier mit mittlerer Körnung gewechselt, um etwaige Kratzer zu entfernen. Mit einem sehr feinen Papier entfernt man dann noch die Brandspuren und leichte Ungleichmäßigkeiten. Man sollte mit dem Finger keine erhabenen Stellen spüren können! Das Schleifpapier immer auf einen Holzklotz ziehen, um ein Abschrägen der Ecken zu vermeiden! (Also auch kein Schleifkissen verwenden.)
Jetzt kann man schon mal einen Vorgeschmack auf das Endergebnis sehen, indem man die Furniere ganz leicht befeuchtet.

Um die Spieluhr zu montieren diese auf die Bodenplatte auflegen und mit einem fleinem Bleistift durch die Löcher hindurch anzeichnen. Dann die Löcher für den Spanner und die zwei Schrauben bohren. Testweise sollte die Spieluhr montiert werden.

Jetzt nimmt man das Werk wieder heraus und klebt das Gehäuse zusammen. Falls hier  wieder kein Leim mit hoher Anfangshaftung verwendet wird, muss für die Ecke eine Klammer verwendet werden. (Es gibt dazu Stahlklammern mit Dornen an den Enden. Diese hinterlassen jedoch kleine Spuren.)

Nach der kompletten Trocknung lackiert man das Werkstück mehrfach gleichmäßig in dünnen Schichten. Jetzt sollten die Farben der Furniere deutlich hervor treten. Herzlichen Glückwunsch, jetzt ist der Moment für einen Anflug des Stolzes gekommen 😉

Zuletzt montiert man die Spieluhr wieder. Die Schrauben sollten kräftig, aber nicht zu kräftig angezogen werden. (Die Spieluhr muss gut aufliegen und darf nicht vibrieren können. Sonst scheppert es.) Eventuell fettet man die Außenseite des Spanners mit einem Silikonfett, da diese sich beim Spielen mitdreht und dadurch etwas weniger Reibung herrscht.

Bemerkungen:

Meine Datei kann ich leider nicht veröffentlichen, da ich sie in großen Stücken aus den Daten von Epilog erstellt habe und von diesen die Rechte nicht ermitteln konnte. Falls jemand dazu etwas findet einfach melden. Aus den verfügbaren Dateien lässt sich die eigene Arbeit aber sehr einfach ableiten. In dem Fall, dass jemand hierbei Hilfe benötigt, stehe ich gerne mit Rat und Tat zur Seite. Der restliche Teil (also diese Anleitung) ist unter der genannten Lizenz veröffentlicht.

Lizenziert unter: 

CC BY-SA 3.0 Deutschland

bunter Acrylanhänger

Beteiligte Benutzer: 
patkan

Das Bild zeigt einen Anhänger in den Farben Rot, Orange und Gelb.

Kosten: 

~3 €

Zeitaufwand: 

0.1 h

Einfacher Modeschmuck, der mit dem Lasercutter aus verschiedenen Farben Acryl hergestellt wird.

Bauanleitung

Inspiriert wurde der Anhänger von dieser Anleitung auf Instructables: DIY geometric necklace pendant (von Benutzer lindsaykujawa)

Zunächst wird die Datei für den Lasercutter erstellt. Man legt ein gleichschenkliges Dreieck mit einer Haarlinie als Umriss an. Als Füllung wählt man Schwarz, damit die Acryloberfläche matt wird. Das Dreieck sollte ungefähr 2,5cm breit sein. Mit den Proportionen muss man etwas experimentieren. Sie stimmen dann, wenn es gut aussieht.

Dann legt man zwei Kopien des Dreiecks an, wobei man diese jeweils etwas kleiner macht. Um das Endprodukt sich vorstellen zu können, kann man die Dreiecke schonmal so wie im Endprodukt übereinander schieben. Wichtig ist dabei, dass im oberen Dreieck genug Platz ist, um ein ca. 2mm großes Loch (ein Kreis mit Umriss Haarlinie) mit ca. 2mm „Sicherheitsabstand“ zum Rand zu erstellen.

Die Dreiecke werden dann einzeln gelasert und an den Klebestellen mit Dichlormethan bestrichen. Zusammen pressen und fertig ist der Anhänger. In das Loch muss man zum Abschluss noch den Spaltring einfädeln (alternativ kann man einen Ring aus starrem Draht biegen). Das Lederband kann man nach dem Hindurchfädeln noch mit einem Schiebeknoten verschließen.

Lizenziert unter: 

CC BY-SA 3.0 Deutschland

Raspberry Pi-Gehäuse

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
mgmax

Gehäuse mit Inhalt
Das noch leere Gehäuse

Kosten: 

5 – 10 €

Für den Kleinstcomputer Raspberry Pi 1 Model B gibt es jetzt auch ein modisches Acrylgehäuse.

Bauanleitung

 

Das Design gibt es hier als SVG für Inkscape. Dieses einfach nach eigenem Geschmack anpassen (Lüftungslöcher, Name, etc.), aus 3mm Acryl lasern und zusammenstecken.

Leicht abgewandelt von http://www.thingiverse.com/thing:24666

Lizenz: CC-BY-SA 2.5

image/svg+xml Symbolpi.svg

pi.svg 95.94 KB

Leuchtschild

Beteiligte Benutzer: 
mgmax
Quecksilber

Das fertige Leuchtschild, etwa 25cm breit

Kosten: 

15-25 €

Zeitaufwand: 

3 h

Dieses Leuchtschild begrüßt die Besucher bei uns an der Eingangstüre. Die Dateien wurden mit Inkscape erstellt. Neuerdings gibt es auch eine Version mit frei anpassbarer Größe.

Bauanleitung

  • Als erstes die beleuchtete Platte abändern und laserschneiden. Den Fuß erst danach anfertigen!

Jetzt müssen die Maße genau angepasst werden, damit danach alles stimmt:

  • Dicke der Platte messen und die Zeichnung entsprechend anpassen, bzw. es im Generator eingeben! – Vorsicht, „6mm“ Acryl GS kann zwischen 5 und 7 mm dick sein! Auch innerhalb einer Platte schwankt die Dicke manchmal noch um 0,3mm.
  • Wenn die Zeichnung von Hand angepasst wird, in Layer 3 und 4 die Größe des mittleren Ausschnitts (in der Zeichnung zur Zeit 5,9mm) entsprechend abändern (auf etwa Dicke+0,1mm).
  • Breite des LED-Streifens ausmessen, eventuell ist im entsprechenden Layer nicht genug Platz vorhanden.
  • Dateien Grundplatte Layer 1-4 laserschneiden (Die unten bei den Dateien vorhandene „Basiszeichnung“ muss nicht ausgelasert werden)
  • Unterste zwei Schichten der Bodenplatte mit Lösemittelkleber zusammenkleben, z.B. mit ACRIFIX 1S 0117 oder Dichlormethan . Das kleine Rechteck auf Layer 2 dient zur Kabelklemmung, dieses soll erst später eingeklebt werden.
  • LED-Streifen an das Netzteilkabel anlöten
  • LED-Streifen auf Bodenplatte kleben (möglichst so, dass die LEDs mittig zum Loch auf Layer 3 angeordnet sind)
  • passenden Platz für Kabelklemmungs-Rechteck herausfinden, Kabel weghalten und das Rechteck einkleben
  • Löcher in Layer 3 mit Kegelsenker einsenken, damit die Schrauben verschwinden (Senker muss scharf sein! in Schraubstock einspannen, eher hohe Drehzahl, vorsichtiger Vorschub – Unerfahrene sollten lieber den Akkuschrauber als die Standbohrmaschine nehmen)
  • Layer 1-3 zusammenschrauben
  • Schrauben bei Bedarf kürzen: entweder mit „Reparaturzange“, in die man die Schraube einschraubt und dann abschert, oder auf die traditionelle Art: Eine Mutter ganz auf die Schraube aufschrauben. Überflüssigen Teil der Schraube in Schraubstock einspannen, absägen. Rand der Schraube im 45°-Winkel abfeilen, sodass das Gewinde einen vernünftigen Übergang hat. Mutter rausdrehen, dabei werden noch die letzten krummen Gewindeflanken geradegedrückt.
  • Layer 4 und Leuchtschild aufsetzen
  • fertig

Die Zeichnungen dürfen bis auf das FabLab-Logo und das FAU-Logo beliebig verwendet werden.

 

application/zip Symbolacrylschild.zip

acrylschild.zip 39.34 KB

Beschriftung einer SunRay-Smartcard

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
neverpanic

Rötlicher Text oben links und unten rechts auf der Smartcard

Kosten: 

< 0,50 €

Zeitaufwand: 

0.1 h

Nachdem ich bereits eine meiner SunRay-Smartcards verloren habe, habe ich nach einer Möglichkeit gesucht, meine neue Karte dauerhaft mit Login und E-Mail-Adresse zu beschriften. Der Lasercutter bot genau diese Möglichkeit.

Die Karte färbt sich an den gravierten Stellen leicht rötlich. Die Gravur ist unauffällig, aber deutlich genug, um die Karte im Verlustfall zuordnen zu können.

application/pdf SymbolPDF-Export der Gravurvorlage

sunraykarte.pdf 1.31 MB

Lizenziert unter: 

Public Domain

Graviertes und beleuchtetes Bild

Beteiligte Benutzer: 
neverpanic

Beleuchtetes, in transparentes Acryl gelasertes Foto in schwarzem Acrylsockel
In transparentes Acryl gelasertes Foto mit Beleuchtung von unten, Sicht von oben

Kosten: 

20-25 €

Ein von hinten in Acryl gelasertes Portrait mit einem Sockel, der das Bild mit einem LED-Streifen von unten beleuchtet. Das Bild ist nicht im Sockel befestigt, kann also beliebig gegen andere Bilder im selben Format ausgetauscht werden. Sowohl Bild als auch Sockel sind aus Acryl mit dem Lasercutter gefertigt. Der Sockel besteht dazu aus mehreren Schichten von Acryl unterschiedlicher Dicke. Der LED-Streifen wird durch ein Netzteil über eine Buchse mit Strom versorgt. Als Standfüße dienen Schrauben, die zusammen mit den in der untersten Platte eingelassenen Muttern den Sockel zusammenhalten.

Bauanleitung

Das Originalbild habe ich mit Photoshop in Graustufen konvertiert und dabei möglichst versucht den Kontrast zu maximieren. Nach einigen Versuchen mit manuellem Dithering in Photoshop (das nichts gebracht hat), verschiedenen dpi-Einstellungen und Rastermustern habe ich das Bild mit den Standardeinstellungen für die Acryl-Dicke auf 500 dpi mit dem Rastermuster „Brighten“ invertiert gelasert. Da gravierte Stellen auf dem Acryl weiß werden und nicht-gravierte Stellen je nach Hintergrund eher dunkel erscheinen ergibt eine invertierte Vorlage ein deutlich besseres Ergebnis. Hätte man die Vorlage nicht invertiert, würde das Bild nicht natürlich wirken (weil z.B. die Zähne dunkel bleiben).

Inspiriert wurde das Bild von unserem FabLab-Türschild:

Die Grundplatte(n) und die Gravurvorlage sind unter der SHL lizenziert. Das Bild selbst wird von dieser Lizenz nicht abgedeckt, da ich selbst das Urheberrecht dafür nicht besitze.

image/x-coreldraw SymbolCorel-Draw-Vorlage für den Sockel

gravur-halter.cdr 1.32 MB
application/pdf SymbolPDF-Export der Sockel-Vorlage

gravur-halter.pdf 1.31 MB
image/x-coreldraw SymbolCorel-Draw-Vorlage für die Gravur

anna-gravur.cdr 4.56 MB
application/pdf SymbolPDF-Export der Gravur-Vorlage

anna-gravur.pdf 3.09 MB

Lizenziert unter: 

Solderpad Hardware License 0.51

Adapterplatine für ATMEL ISP-Anschluss (5-pin, 6-pin, 10-pin)

Beteiligte Benutzer: 
mgmax

die fertige Platine (so sind die Buchsen richtig herum eingebaut)
Rückseite der Platine

Kosten: 

2-8 €

Zeitaufwand: 

2 h

Da ich in manchen Projekten einen 5-pin ISP Anschluss verwende, der Standard des AVRISP mkII aber ein 6-pin-Kabel ist, und ab und zu auch 10-pin Anschlüsse im Netz zu finden sind, habe ich eine Adapterplatine entworfen.

Layout erstellt mit KiCad

Lizenz: zur unbegrenzten Verwendung, mach was du willst.

Vorsicht, der 10pin Stecker muss andersrum rein als es im Plan steht, da es im Schaltplan gespiegelt ist. Ich werde irgendwann noch eine richtige Version hochladen.

Bauanleitung

Layout ausdrucken, ätzen, entwickeln, bohren, bestücken/löten, fertig.

application/pdf SymbolLayout zum Belichten

programmierer-adapter-rueckseite.pdf 8.26 KB
application/pdf SymbolBestückungsplan

programmierer-adapter-brd.pdf 12.16 KB
application/zip SymbolLayout und alles andere als ZIP

programmierer-adapter.zip 47.28 KB