Kategorie: Projekte

• Die angehängte Datei etui.scad herunterladen und in OpenSCAD öffnen
• Die Variable „inscription“ auf die gewünschte Aufschrift ändern. Also das „arw“ ersetzen durch beispielsweise „xyz“. Längere und kürzere Texte sind auch möglich, die Schriftgrösse passt sich automatisch an.
• Die anderen Variablen können bei Bedarf geändert werden, z.B. bei anderen Visitenkartenformaten oder um eine andere (z.B. freie) Schrift zu verwenden.
• F5 drucken für eine Vorschau, wenn zufrieden F6 für die Erstellung der Polygondaten. Dann mittels File->Export->Export as STL in eine Datei „etui.stl“ speichern.
• Die Datei etui.stl in einer für den gewünschten 3D-Drucker passenden Software, z.B. Cura oder Makerware, öffnen.
• Das Etui und den Deckel so drehen, dass die Öffnungen nach oben zeigen, also von der Bauplatte weg. Dann liegen auch Deckel und Etui gleichzeitig parallel auf der Bauplatte.
• Als Einstellung unbedingt „high“ oder „fine“ wählen und drucken. Wie das geht steht in der Einweisung.

Ich habe bisher erfolgreich im Ultimaker 2 zwei Exemplare gedruckt, ein Test im Replicator 2X läuft grade. Photos werden noch geliefert sobald der Druck durch ist.

Tests mit dem Replicator 2X ist durch und sieht schlecht aus, siehe auch Photo. Ich empfehle daher das Drucken auf dem Ultimaker 2.

In Cura die Stützstrukturen einstellen, da der Drucker die Überstande die die Karte festhalten nicht in die „Luft“ drucken kann. Die Stützstrukturen können anschließend mit einer Feile herausgefeilt werden. Hierbei hat sich eine Nagelfeile bewehrt 🙂

Einkaufszettel:

• 2m x 40cm x 18mm Leimholz Fichte (das billige vom Hornbach)
• 1x Tapetenleiste 5x40x2000 mm (Holzlatte, beide Seiten abgerundet)
• 2x Profilleiste 5x40x2000 mm (Holzlatte, eine Seite abgerundet – alternativ auch Tapetenleiste)
• kleine Dose (250ml) Lack-Holzlasur klar
• Lasurpinsel (nicht den allerbilligsten kaufen, weil dieser Haare verliert)
• Schleifpapier Korn 100
• Holzdübel 6-8mm

Holz passend in Platten sägen und Teile ausfräsen. Für die Fräse wird eine Holzplatte als Unterlage verwendet, die mit Senkschrauben am Nutentisch befestigt ist. Auf dieser Holzplatte werden die zu fräsenden Teile mit Schrauben festgeschraubt. Dabei die Löcher vorbohren beachten, dass man einen Rand für das Festschrauben auf der Einspann-Grundplatte benötigt. Außerdem hat das Holz eine Maserungsrichtung, die am fertigen Objekt immer horizontal verlaufen sollte.

Fräse gründlich reinigen.

Anschließend die Löcher für Holzdübel anzeichnen und bohren. Ebenso ein Loch für das Kabel für die Beleuchtung.

Holzlatten für das Dach zusägen (15 Stück, etwa 40cm lang)

Holz überall mit 100er Schleifpapier abschleifen, auch die Kanten abrunden. Bei den Holzlatten reicht es, den Rand abzurunden. Lasur nach Packungsanweisung aufbringen und trocknen lassen.

Netzteilkabel durch Loch fädeln und an LED-Streifen anlöten.  Den LED-Streifen an der Holzlatte befestigen, die den obersten Dachziegel bildet. Diese Holzleiste sollte beidseitig abgerundet sein, damit es schön aussieht.

Holzdübel passend kürzen, probeweise einsetzen. Entnehmen, Holzleim rein, alles zusammenbauen.

Holzlatten mit Heißkleber auf das Dach aufkleben. Dabei an den Rändern anfangen und immer etwa 1cm Überlappung lassen, damit die Anzahl aufgeht.

Einstecken und Weihnachten feiern.

Man lasere die 2 gegebenen Teile mit dem Lasercutter aus (das Mapping ist besonders gut für VisiCut geeignet). Auf eine viertel Platte passen gut 3 Kabelhalter.

Nach dem Lasern empfiehlt es sich, die Kanten abzusenken oder zu schleifen, damit die Kabelmäntel sich nicht an den scharfen Kanten abraspeln.

Nun geht es ans Biegen: Das große Stück Acryl wird fest zwischen einen Alublock und einer Hitzebeständigen Werkbank (- professionellere Halterungen sind auch erlaubt), sodass etwa die untere Hälfte (ohne Kabelschlitze) herausschaut. Der Heißluftföhn wird auf etwa 500°C eingestellt und für etwa 10-30 Sekunden auf die Biegekante gehalten. Wenn das Acryl verformbar ist, muss es möglichst schnell um etwa 100° gebogen werden und möglichst schnell abgekühlt werden. Dabei die Kante so eng und ruhig wie möglich halten, damit eine saubere und enge Biegekante erzeugt wird.

Die Leiste wird dann von oben aufgeklipst und die flache Seite auf den Schreibtisch geklebt / geschraubt / etc. Und schon ist der Kabelhalter fertig.