Zahnräder

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
scripter1

großes Zahnrad (d=13,5mm, z=150)
kleines Zahnrad (d=7mm, z=10)
großes Zahnrad (Nahaufnahme mit Gravierung)

Selbst erstellte und mit dem Lasercutter ausgeschnittene Zahnräder.

Bauanleitung

Erstellen der Zahnräder in Inkscape:

  • Zuerst benötigt ihr das kostenlose Programm Inkscape (http://inkscape.org/?lang=de) und eine Vorlage für den Lasercutter (http://fablab.fau.de/sites/fablab.fau.de/files/tool/lasercutter_cameo_zing_6030/files/inkscape-vorlage_3.svg (Rechtsklick->Ziel speichern unter…)
  • Startet das Programm und öffnet die Vorlage
  • Nun könnt ihr Zahnräder erstellen unter „Erweiterungen->Rendern->Zahnrad…“)
  • Wählt in dem erscheinenden Fenster die gewünschte Zähnezahl, die Kreisteilung (bei mir 10px) und den Flankenwinkel (bei mir 23°) aus und klickt auf „Anwenden“
  • Jetzt muss die Außenlinie des Zahnrades dünner gemacht werden, dazu wählt ihr unter „Objekt->Füllung und Kontur“
  • Nun erscheint ein neues Fenster. Dort gebt ihr unter dem Reiter „Muster der Kontur“ in das Feld „Width“ einen Wert <= 0,001 inch ein. Der Lasercutter schneidet später alles, was kleiner oder gleich 0,001 inch ist. Jede größere Linie wird graviert.
  • Um das Zahnrad auszurichten, kann man entweder die X- und Y-Koordinate in der oberen Bearbeitungsleiste ändern (absolute Ausrichtung) oder unter „Objekt->Ausrichten und Abstände ausgleichen“ eine relative Ausrichtung durchführen
  • Löcher können mit Kreisen (Taste F5) hinzugefügt werden. Hier auch die Umstellung der Konturbreite nicht vergessen!
  • Wenn man nun noch einen Text eingravieren möchte, schreibt man einfach auf das Zahnrad nach belieben mit dem Texttool.
  • Zuletzt muss die Grafik als PDF exportiert werden (siehe Bild unten)

Schneiden/Gravieren mit dem Lasercutter:

  • Die PDF-Datei kann nun am Steuerrechner für den Lasercutter in die Freigabe kopiert werden
  • Von dort wird die PDF-Datei in CorelDraw importiert und als Druckjob gesendet
  • Druckeinstellungen: Acryl 5mm schnell tiefe Gravierung
  • Acrylglasplatte einlegen (mit Stützen), Nullpunkt setzen und Laser kalibrieren

Nachbearbeitung:

  • Schlieren, die beim Gravieren entstanden sind, mit Spiritus entfernen

   

(Zahnrad erstellen) – (Als PDF exportieren)

(Lasercutter bei der Arbeit)

Lizenziert unter: 

CC BY-NC 3.0 Deutschland

Und weiter geht es mit einem neuen Semester!

Das FabLab gibt es nunmehr seit über einem Jahr. Am 25.7. war unser Jubiläum! Deshalb auch der bunte Schriftzug neben unserer Tür (siehe Bild), den wir aus Papier lasergeschnitten haben.

Um unser einjähriges gebührend zu feiern darf am 13.10. im OpenLab die Acrylrestekiste komplett kostenlos verlasert werden. Bedingung dafür ist, dass du von deinem Endprodukt ein Foto machst und veröffentlichst. Dazu liegt eine Kamera im FabLab, alternativ kannst du auch eine eigene verwenden. Das Bild kannst du nach Registrierung auf der Website hochladen oder einfach unkompliziert an redaktion@fablab.fau.de schicken. (Natürlich sind auch Bilder „normaler“ Projekte gerne gesehen.)

Noch schöner wäre es, wenn du zu deinem Projekt einen FabMoment erstellst. Der FabMoment ist ein neuer Bestandteil unserer Website. In der Fab Charter steht folgendes:

Education: training in the fab lab is based on doing projects and learning from peers; you’re expected to contribute to documentation and instruction

Gemäß diesem Grundsatz möchten wir, dass du deine Projekte dokumentierst. Und genau dafür ist der FabMoment. Nach der Registrierung auf unserer Website kannst du einen FabMoment erstellen und so deine Arbeit für andere festhalten. Im Gegenzug dazu kannst du von den bereits veröffentlichten Anleitungen lernen. Falls du noch Fragen oder Probleme dazu hast, kannst du gerne einen Kommentar oder eine Mail schreiben.

Außerdem kannst du auf der Website jetzt den Status unserer Tür einsehen. Früher musste man auf gut Glück in den Randzeiten vorbei schauen. Jetzt kannst du ganz oben im weißen Bereich unserer Website einsehen, ob und wie lange die Tür gerade offen ist. Wenn du also das nächste Mal an der TechFak bist und überlegst hier vorbei zu schauen, dann wirf doch einen kurzen Blick auf unsere Website.

Falls du dich für die Fräse interessierst, auch hierbei gibt es Fortschritte: Wir haben eine wachsende Gruppe an Interessenten und am 16.10. nehmen wir die Fräse ab. Die Anlieferung wird dann vermutlich ca. 2 Wochen später sein. Wenn es dann soweit ist, wirst du das hier erfahren. Um dann sie zu bedienen zu lernen, suchen wir natürlich auch weiterhin noch Leute. Also melde dich! (Persönlich vorbei kommen, eine Mail schreiben, anrufen — es gibt viele Möglichkeiten!)

Natürlich kannst du auch gerne kommen, wenn du StudentLab, OpenLab oder einen Workshop betreuen möchtest! Die neuen StudentLab-Termine werden in den ersten 2-3 Semesterwochen sehr kurzfristig bekannt gegeben bis dann ein stabiler Rhythmus gefunden wird. Auch wird es bald wieder neue Lötworkshops geben. Wir planen eventuell einen Anfängerworkshop mit SMD-Workshop im Anschluss. Schau also von Zeit zu Zeit hier nach.

Stempel

Beteiligte Benutzer:
patkan
ein Stempelkissen, Stempel und deren Abdrücke
Kosten:

2-5 €

Zeitaufwand:

0.25 h

In diesem FabMoment beschreibe ich, wie man Stempel mit dem Lasercutter herstellt.

Bauanleitung

Im Vorratsschrank gibt es ein Material, das sich Stempelgummi nennt. Dieser Gummi lässt sich mit dem Lasercutter sehr gut und sehr tief gravieren und ist zur Herstellung von Stempeln gedacht. Da dabei sehr viel Feinstaub entsteht, sind die Zeitkosten bei uns hierfür etwas höher.

Zunächst erstellt man eine Datei mit dem Stempelbild darin. Die verfügbaren Stempelgriffe haben folgende Größen: 12mmx12mm, 10mmx20mm, 25mmx60mm. Dadurch sind die möglichen Größen festgelegt.

Als erstes zeichnet man ein Rechteck mit Haarlinie in der entsprechenden Stempelgröße. Darin erstellt man das nicht gespiegelte Stempelmuster. (Spiegeln übernimmt der Druckertreiber) Darum herum ein zweites Rechteck als Haarlinie anlegen. Dieses Rechteck muss 1mm größer sein, als das vorherige. Als letztes stellt man sicher, dass das gesamte Muster nicht auf dem Rand liegt. (Der Druckertreiber ist da etwas beschränkt…)

Im Anhang befinden sich die zwei Dateien für meine Smileystempel.

Als nächstes legt man den Stempelgummi in den Cutter und stellt den Fokus ein. Für Stempel gibt es ein Profil im Dialog des Druckertreibers – hier empfiehlt sich auch den original Treiber statt Visicut zu verwenden. Wichtig ist, dass der Stempelmodus aktiviert ist.

Falls der Gummi zu sehr verkohlt, ist die Leistung zu hoch und muss angepasst werden.

Sobald ein zufriedenstellender Stempel gefertigt wurde, legt man Moosgummi ein und schneidet in der Größe des Stempels ein Rechteck aus. (Profil ist vorhanden, in der Datei das innere Rechteck als Auswahl drucken) Der Moosgummi dient dazu den Druck gleichmäßig zu verteilen.

Als letztes wird der Griff markiert. Dazu legt man das Holz so in den Lasercutter, dass die große Seitenfläche plan liegt. Eventuell muss man Knetgummi unterlegen. In der Datei wählt man als Auswahl nur die Rasterdaten des eigentlichen Stempels und graviert diese in das Holz (für Stempelholz existiert ein Profil).

Um den Stempel fertig zu stellen, werden alle drei Schichten mit Alleskleber verbunden. Nach dem Trocknen, kann der Stempel mit einem handelsüblichen Stempelkissen (im FabLab gibt es eines zu Testzwecken) verwenden.

Die Abrechnung erfolgt zu Pauschalpreisen, die im Materialschrank aushängen.

Beispiel Dateien, mit Corel Draw erzeugt:
Stempel mit traurigem Smileygesicht
Stempel mit Smileygesicht

Lizenziert unter:

Public Domain

Spieluhr mit Furniereinlegearbeit

Beteiligte Benutzer: 
patkan

Gesamtansicht der Schachtel; geschlossen. Zu sehen ist der Deckel und eine Seite
Der Deckel ist mit einer Einlegearbeit in Quiltoptik verziert.
In die Innenseite ist der Titel der Melodie graviert.
Die Spieluhr wird von zwei Schrauben fixiert.

Kosten: 

~20 €

Zeitaufwand: 

10 h

Eine fertige Spieluhr wird in eine selbstgebaute Sperrholzschachtel gesetzt. Der Deckel der Schachtel ist mit lasergeschnittenen Einlegearbeiten verziert.

Bauanleitung

Leider habe ich keine allzu guten Bilder von während der Arbeit. Bei Fragen, meldet euch einfach!

Diese Arbeit ist abgeleitet und inspiriert von den Demonstartionsobjekten von Epilog. Siehe dazu die Spieluhr und die Version mit Einlegearbeit. Die Spieluhr selbst wurde bei spieluhr.de bestellt. Im Prinzip lässt sich jede Spieluhr verwenden; es wären auch elektrische Modelle denkbar. Auch gibt es Modelle, die noch einen Stopper haben, der vom Deckel herunter gedrückt wird.

Als Furnier bezeichnet man dünne Holzblätter, die meist mit einem Messer vom Holzstamm abgetrennt wurden. Man verwendet sie zum Dekorieren und optischen Aufwerten von Holzarbeiten. Eine Spezialität ist die Einlegearbeit beziehungsweise die Intarsie, bei der man Furniere in die Oberfläche des Werkstückes so einbringt, dass sie eine glatte und gleichmäßige Oberfläche bilden. Dazu fräst man aus dem Werkstück eine Tasche heraus, in die man das zurechtgeschnittene Furnier dann einkleben kann.

Vorbemerkungen:

Am Besten wäre Sperrholz der Stärke 0,25 Zoll, da von diesem Material bei Epilog ausgegangen wurde. (Epilog ist ein US-Unternehmen.) Die Alternative ist entweder die Datei anzupassen (was in diesem Fall nicht trivial ist) oder sich damit „abzufinden“. Das Letztere habe ich gemacht und die überstehenden Zähne sehen eigentlich nicht schlecht aus. (Das ist natürlich Geschmackssache; muss letztendlich jeder selbst entscheiden)

Ich habe von Hand geschliffen und deswegen vor dem Schleifen das Holz ausgeschnitten. Falls ein Exzenterschleifer zum Einsatz kommt, sollte man die Anleitung von Epilog befolgen. Also erst die Furnier komplett einsetzen, dann alles plan schleifen und als letzten Schritt ausschneiden. (Ansonsten werden die Wandteile kissenförmig.) Bei dieser Methode sollte man aber darauf achten immer eine reproduzierbare Postiion auszuwählen.

Die Einstellungen des Lasers waren folgenden: Um Furnier zu schneiden habe ich ein Profil angelegt. Wichtig ist, dass es Holzfurnier ist! Auf keinen Fall darf es PVC oder ähnliches sein. Das Profil habe ich von dem für dicke Pappe abgeleitet. (Im Prinzip scheide ich mit hoher Geschwindigkeit und geringer Leistung.)
Das Gravieren von Holz muss man vorhern an einem Stück testen. Es darf nicht zu viel Material weggenommen werden, sonst verschwindet das Furnier unter der Holzoberfläche (würde das Schleifen erschweren) Es muss aber auch genügend sein, damit über die Hälfte des Furniers nach dem Schleifen noch da ist. Wenn das Furnier eingelgt ist, kann man die Kante im Optimalfall noch ganz schwach mit dem Finger spüren. Meine Einstellung war 100% Leistung, 75% Geschwindigkeit. Verwendet habe ich dafür Birkensperrholz von Modulor.
Das Schneiden hängt auch vom Holz ab und sollte ausprobiert werden. Anstatt mit hoher Leistung einmal zu schneiden, kann man auch mit geringerer Leistung und zwischenzeitlichem Senken des Fokusbereiches das Holz auf zwei Durchgängen schneiden.

Arbeitsschritte:

Als Erstes überlegt man sich die Farben der Furniere. Kontraste und das Spielen mit der natürlichen Maserung des Holzes kommt sehr gut heraus. Man kann sowohl heimische als auch exotische Hölzer verwenden. Exotische haben den Vorteil, dass auch ungewöhnlichere Farben verfügbar sind. Meine Furniere waren heimische, allerdings kann ich keine Bezugsquelle angeben, da ich diese aus dem Fundus meines Großvaters zog. (Wer dazu Tipps hat, möge sich bitte melden.)

Am Computer wählt man die Formen, die man mit dem aktuellen Furnier umsetzen möchte und schiebt diese platzsparend in den Ursprung. Wichtig ist dabei, dass man nur die Vektordaten schickt! Das heißt, dass die Holzblätter nicht graviert werden sollen! Eventuell dreht man die Form in der Datei, damit die Maserung auf einem Dreieck zum Beispiel immer in Richtung Spitze zeigt.

Als Nächstes verwendet man den Lasercutter, um die Taschen aus dem Holz zu „fräsen“. Falls diese tief genug sind, macht man weiter, indem man die Einzelteile ausschneidet.

Jetzt ist der Moment um die Furnierteile auf Passung zu prüfen. Dazu legt man probeweise das Furnier in die gravierten Taschen. Im Optimalfall passt die ausgeschnittenen Stücke ohne Spalt. Falls dem nicht so ist, muss entweder die Datei oder das Laserprofil angepasst werden. (Fokus prüfen; mit etwas weniger Leistung versuchen. Anders herum, falls das Furnier zu groß ist, beim nächsten Schneiden mit mehr Leistung und oder kleineren Formen in der Datei versuchen.)

Weiter geht es mit dem Einkleben der Intarsien. Dazu eignet sich Holzleim. Es empfiehlt sich ein Leim mit hoher Anfangshaftung, andernfalls muss eine Zwinge oder Furnierpresse verwendet werden. Alles- oder Sekundenkleber können auch Alternativen sein. Ein paar Teile habe ich mit Sekundenkleber geklebt und anscheinend hält es. Bei Sekundenkleber gibt man erst etwas Kleber dünn in die Tasche, haucht diesen an und wartet bis er anzieht. Dann etwas mehr Kleber hinzu geben und das Holzblättchen hineindrücken. Den Finger (der sicher kleben wird) nicht senkrecht abziehen, sondern abrollen, um das Furnier nicht abzureißen. Unabhängig davon, welcher Kleber verwendet wird, sollte der Kleber erst an einem Teststück getestet werden.

Das Endergebnis sollte ein Werkstück mit leicht überstehenden Intarsien sein. Jetzt muss das Ganze gut durchtrocknen. (Dazu die Anweisungen des Kleberherstellers befolgen)

Wenn die Klebung trocken ist, kommt das Schleifen: Zuerst mit grobem Schleifpapier solange schleifen, bis das Furnier nicht mehr übersteht, dann wird auf Papier mit mittlerer Körnung gewechselt, um etwaige Kratzer zu entfernen. Mit einem sehr feinen Papier entfernt man dann noch die Brandspuren und leichte Ungleichmäßigkeiten. Man sollte mit dem Finger keine erhabenen Stellen spüren können! Das Schleifpapier immer auf einen Holzklotz ziehen, um ein Abschrägen der Ecken zu vermeiden! (Also auch kein Schleifkissen verwenden.)
Jetzt kann man schon mal einen Vorgeschmack auf das Endergebnis sehen, indem man die Furniere ganz leicht befeuchtet.

Um die Spieluhr zu montieren diese auf die Bodenplatte auflegen und mit einem fleinem Bleistift durch die Löcher hindurch anzeichnen. Dann die Löcher für den Spanner und die zwei Schrauben bohren. Testweise sollte die Spieluhr montiert werden.

Jetzt nimmt man das Werk wieder heraus und klebt das Gehäuse zusammen. Falls hier  wieder kein Leim mit hoher Anfangshaftung verwendet wird, muss für die Ecke eine Klammer verwendet werden. (Es gibt dazu Stahlklammern mit Dornen an den Enden. Diese hinterlassen jedoch kleine Spuren.)

Nach der kompletten Trocknung lackiert man das Werkstück mehrfach gleichmäßig in dünnen Schichten. Jetzt sollten die Farben der Furniere deutlich hervor treten. Herzlichen Glückwunsch, jetzt ist der Moment für einen Anflug des Stolzes gekommen 😉

Zuletzt montiert man die Spieluhr wieder. Die Schrauben sollten kräftig, aber nicht zu kräftig angezogen werden. (Die Spieluhr muss gut aufliegen und darf nicht vibrieren können. Sonst scheppert es.) Eventuell fettet man die Außenseite des Spanners mit einem Silikonfett, da diese sich beim Spielen mitdreht und dadurch etwas weniger Reibung herrscht.

Bemerkungen:

Meine Datei kann ich leider nicht veröffentlichen, da ich sie in großen Stücken aus den Daten von Epilog erstellt habe und von diesen die Rechte nicht ermitteln konnte. Falls jemand dazu etwas findet einfach melden. Aus den verfügbaren Dateien lässt sich die eigene Arbeit aber sehr einfach ableiten. In dem Fall, dass jemand hierbei Hilfe benötigt, stehe ich gerne mit Rat und Tat zur Seite. Der restliche Teil (also diese Anleitung) ist unter der genannten Lizenz veröffentlicht.

Lizenziert unter: 

CC BY-SA 3.0 Deutschland

bunter Acrylanhänger

Beteiligte Benutzer: 
patkan

Das Bild zeigt einen Anhänger in den Farben Rot, Orange und Gelb.

Kosten: 

~3 €

Zeitaufwand: 

0.1 h

Einfacher Modeschmuck, der mit dem Lasercutter aus verschiedenen Farben Acryl hergestellt wird.

Bauanleitung

Inspiriert wurde der Anhänger von dieser Anleitung auf Instructables: DIY geometric necklace pendant (von Benutzer lindsaykujawa)

Zunächst wird die Datei für den Lasercutter erstellt. Man legt ein gleichschenkliges Dreieck mit einer Haarlinie als Umriss an. Als Füllung wählt man Schwarz, damit die Acryloberfläche matt wird. Das Dreieck sollte ungefähr 2,5cm breit sein. Mit den Proportionen muss man etwas experimentieren. Sie stimmen dann, wenn es gut aussieht.

Dann legt man zwei Kopien des Dreiecks an, wobei man diese jeweils etwas kleiner macht. Um das Endprodukt sich vorstellen zu können, kann man die Dreiecke schonmal so wie im Endprodukt übereinander schieben. Wichtig ist dabei, dass im oberen Dreieck genug Platz ist, um ein ca. 2mm großes Loch (ein Kreis mit Umriss Haarlinie) mit ca. 2mm „Sicherheitsabstand“ zum Rand zu erstellen.

Die Dreiecke werden dann einzeln gelasert und an den Klebestellen mit Dichlormethan bestrichen. Zusammen pressen und fertig ist der Anhänger. In das Loch muss man zum Abschluss noch den Spaltring einfädeln (alternativ kann man einen Ring aus starrem Draht biegen). Das Lederband kann man nach dem Hindurchfädeln noch mit einem Schiebeknoten verschließen.

Lizenziert unter: 

CC BY-SA 3.0 Deutschland

Raspberry Pi-Gehäuse

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
mgmax

Gehäuse mit Inhalt
Das noch leere Gehäuse

Kosten: 

5 – 10 €

Für den Kleinstcomputer Raspberry Pi 1 Model B gibt es jetzt auch ein modisches Acrylgehäuse.

Bauanleitung

 

Das Design gibt es hier als SVG für Inkscape. Dieses einfach nach eigenem Geschmack anpassen (Lüftungslöcher, Name, etc.), aus 3mm Acryl lasern und zusammenstecken.

Leicht abgewandelt von http://www.thingiverse.com/thing:24666

Lizenz: CC-BY-SA 2.5

image/svg+xml Symbolpi.svg

pi.svg 95.94 KB

Leuchtschild

Beteiligte Benutzer: 
mgmax
Quecksilber

Das fertige Leuchtschild, etwa 25cm breit

Kosten: 

15-25 €

Zeitaufwand: 

3 h

Dieses Leuchtschild begrüßt die Besucher bei uns an der Eingangstüre. Die Dateien wurden mit Inkscape erstellt. Neuerdings gibt es auch eine Version mit frei anpassbarer Größe.

Bauanleitung

  • Als erstes die beleuchtete Platte abändern und laserschneiden. Den Fuß erst danach anfertigen!

Jetzt müssen die Maße genau angepasst werden, damit danach alles stimmt:

  • Dicke der Platte messen und die Zeichnung entsprechend anpassen, bzw. es im Generator eingeben! – Vorsicht, „6mm“ Acryl GS kann zwischen 5 und 7 mm dick sein! Auch innerhalb einer Platte schwankt die Dicke manchmal noch um 0,3mm.
  • Wenn die Zeichnung von Hand angepasst wird, in Layer 3 und 4 die Größe des mittleren Ausschnitts (in der Zeichnung zur Zeit 5,9mm) entsprechend abändern (auf etwa Dicke+0,1mm).
  • Breite des LED-Streifens ausmessen, eventuell ist im entsprechenden Layer nicht genug Platz vorhanden.
  • Dateien Grundplatte Layer 1-4 laserschneiden (Die unten bei den Dateien vorhandene „Basiszeichnung“ muss nicht ausgelasert werden)
  • Unterste zwei Schichten der Bodenplatte mit Lösemittelkleber zusammenkleben, z.B. mit ACRIFIX 1S 0117 oder Dichlormethan . Das kleine Rechteck auf Layer 2 dient zur Kabelklemmung, dieses soll erst später eingeklebt werden.
  • LED-Streifen an das Netzteilkabel anlöten
  • LED-Streifen auf Bodenplatte kleben (möglichst so, dass die LEDs mittig zum Loch auf Layer 3 angeordnet sind)
  • passenden Platz für Kabelklemmungs-Rechteck herausfinden, Kabel weghalten und das Rechteck einkleben
  • Löcher in Layer 3 mit Kegelsenker einsenken, damit die Schrauben verschwinden (Senker muss scharf sein! in Schraubstock einspannen, eher hohe Drehzahl, vorsichtiger Vorschub – Unerfahrene sollten lieber den Akkuschrauber als die Standbohrmaschine nehmen)
  • Layer 1-3 zusammenschrauben
  • Schrauben bei Bedarf kürzen: entweder mit „Reparaturzange“, in die man die Schraube einschraubt und dann abschert, oder auf die traditionelle Art: Eine Mutter ganz auf die Schraube aufschrauben. Überflüssigen Teil der Schraube in Schraubstock einspannen, absägen. Rand der Schraube im 45°-Winkel abfeilen, sodass das Gewinde einen vernünftigen Übergang hat. Mutter rausdrehen, dabei werden noch die letzten krummen Gewindeflanken geradegedrückt.
  • Layer 4 und Leuchtschild aufsetzen
  • fertig

Die Zeichnungen dürfen bis auf das FabLab-Logo und das FAU-Logo beliebig verwendet werden.

 

application/zip Symbolacrylschild.zip

acrylschild.zip 39.34 KB

XMC4000 Hexagon Kit im FabLab

Kürzlich haben wir eine Messe an der TechFak genutzt, um mit verschiedenen Firmenvertretern über das FabLab und eine mögliche Unterstützung zu sprechen. Die Firma Infineon Technologies hat sehr positiv und schnell reagiert und uns ein umfangreiches ARM Cortex™-M4-Kit zur Verfügung gestellt!

Das XMC4000 Hexagon Development Board ist modular aufgebaut. Das heißt, dass sich in der Mitte ein CPU-Board mit einem 32-bit ARM-Prozessor mit DSP befindet. Darum herum werden „Satelliten“ (Erweiterungsplatinen) angeschlossen, die die Funktion des Boards erweitern. Einer bringt zum Beispiel ein Display und einen SD-Kartenleser mit. Auf einem anderen Board befindet sich eine CAN-Schnittstelle, auf dem letzten unter anderem eine für Ethernet. Weitere Funktionen des Boards erfahrt ihr auf der verlinkten Website. Natürlich aber könnt ihr das Board auch direkt im FabLab anschauen!

Das Board steht euch gerne zur Verfügung, um damit zu experimentieren. Erkenntnisse damit schreibt ihr bitte in die (noch leere) Wikiseite dazu, damit alle etwas davon haben.

Offizielles Entwicklungswerkzeug für diese Plattform ist das auf Eclipse basierende DAVE™ 3. Leider scheint das Werkzeug nicht für Linux verfügbar zu sein. Im FabLab haben wir eine VM mit installiertem DAVE™ 3 (auf dem Zentralrechner), alternativ sollte aber auch die Verwendung einer anderen Toolchain geprüft werden. Erfahrung damit schreibt ihr bitte auch in das Wiki.

Wir bedanken uns bei Infineon für die Unterstützung und hoffen, dass das Kit viele FabLab-Besucher zum Experimentieren einlädt!

Beschriftung einer SunRay-Smartcard

Materialien: 
Beteiligte Benutzer: 
neverpanic

Rötlicher Text oben links und unten rechts auf der Smartcard

Kosten: 

< 0,50 €

Zeitaufwand: 

0.1 h

Nachdem ich bereits eine meiner SunRay-Smartcards verloren habe, habe ich nach einer Möglichkeit gesucht, meine neue Karte dauerhaft mit Login und E-Mail-Adresse zu beschriften. Der Lasercutter bot genau diese Möglichkeit.

Die Karte färbt sich an den gravierten Stellen leicht rötlich. Die Gravur ist unauffällig, aber deutlich genug, um die Karte im Verlustfall zuordnen zu können.

application/pdf SymbolPDF-Export der Gravurvorlage

sunraykarte.pdf 1.31 MB

Lizenziert unter: 

Public Domain

Semesterferien

Bald beginnen die sogenannten Semesterferien. Da viele von uns mit Prüfungen beschäftigt sind, gibt es die nächsten 3 Monate wahrscheinlich keine StudentLab-Termine, sondern nur etwa alle zwei Wochen einen OpenLab-Termin am Samstag. Wir bitten dafür um Verständnis.

Die Termine werden immer ungefähr eine Woche vorher online gestellt, schaut einfach kurzfristig in den Kalender. Bei Fragen oder größerem Bedarf könnt ihr wie üblich einfach mailen, es wird sich schon eine Lösung finden.